工業錐形雙螺桿擠出設備簡介：一般通過加熱、加壓而使物料以流動狀態連續通過口模成型的，也稱為“擠塑”。指的是在200度左右的高溫下使塑料熔解，熔解的塑料再通過模具時形成所需要的形狀。擠出成型是與其他成型方法相比，具有效率高、單位成本低的優點。
擠出法主要用于熱塑性塑料的成型，也可用于某些熱固性塑料，還可用于塑料的混合、塑化造粒、著色、摻合等。擠出的產品可稱為“型材”，由于橫截面形狀大多不規則，因此又稱為“異型材”。
特點
平行同向雙螺桿擠出系統：螺桿、筒體采用“積木式”結構，有很好的互換性，可根據物料加工工藝的不同，任意組合使用；筒體選用氮化鋼、雙金屬材料，耐磨、耐腐蝕，延長使用壽命；螺紋元件選用氮化鋼、高速具鋼，曲線采用計算機輔助設計，配合*的加工工藝，從而保證了螺紋工作段的法向齒面間隙，且自潔性好；特殊設計的連接方式、傳動裝置增強了螺紋元件、芯軸強度，以上措施實現了物料分散均勻，混煉塑化效果好，物料滯留時間短，輸送效率高的目的。
減速系統
減速系統采用塑料機械減速箱，傳動部件分別采用、超高合金滲碳鋼，結合滲碳、淬火，磨齒工藝制造，關鍵件增加了表面強化處理，齒面強度HRC54—62，芯部硬度HRC30—40，齒輪6級，該系統具有高速度、高扭矩、低噪音等特點。
加料系統：采用雙螺桿帶攪拌器定量喂料系統，給料均勻、準確，不產生架料現象。
電控系統：采用進口電氣元件，控制面板為人機界面，設備各部分采用“模塊”式控制(也可據用戶要求進行配置)，多功能模塊結構清晰，具有安全互鎖裝置(如潤滑失壓保護、機頭壓力保護、過流保護等)，真實反映設備運轉狀況，控制準確，靈敏度高，操作方便。加熱系統：采用鑄鋁、鑄銅、陶瓷電阻加熱裝置，加熱均勻，升溫快，溫控精度高。
溫控系統：采用雙通道溫控表，反應靈敏，溫度設置、調整方便，溫控精度高。
冷卻系統：采取水冷卻、油冷卻、風冷卻兩種形式，冷卻迅速、均勻、效果好。
真空系統：內置式真空系統，真空度可達—0.09Mpa.，從而保證物料充分塑化，提高產品質量。
輔助機械：根據用戶不同的工藝需求，可以選配冷拉條切粒、拖鏈牽引切粒、風冷模面熱切、水環熱切等多種切粒形式。
工業錐形雙螺桿擠出設備注意事項：
1、每次開車前要檢查機筒、料斗上下及內部有無異物，檢査各部位緊固螺栓有無松動，安全罩是否牢固，各按鈕開關位置是否正確，然后在各潤滑部位加足潤滑油，做好設備的清潔衛生工作。
2、準備開車時，通知設備周圍的工作人員。
3、低速啟動驅動螺桿轉動用電動機，檢查主電動機工作電流表指針擺動是否正常，如出現設備工作運轉有異常聲響或螺桿運轉不平穩現象，應立即停車，找有關人員維修解決。
4、螺桿空運轉試車不許超過30min， 一切正常后安裝生產制品用模具，安裝模具用連接螺栓，使用前應涂一層二硫化鉬或硅油，以方便拆卸。
5、投料生產初期，螺桿用zui低工作轉速，上料要少而均勻，隨時察看驅動螺桿轉動用電動機的工作電流表指針擺動變化有無異常。
6、投入正常生產工作后，操作者要經常檢査軸承部位的溫度變化。檢査電動機及各軸承部位溫度時，應用手指背輕輕接觸檢查部位。設備運轉工作中不許用手觸碰任何轉動零件。
7、拆卸、安裝螺桿和模具時，不許用重錘直接敲擊零件，必要時應墊硬木再敲擊拆卸或安裝。
8、清理螺桿、機筒和模具上的殘料時，必須用竹或銅質刀、刷清理，不許用鋼質dao具刮殘料或用火燒烤零件。
9、處理故障時，不許開車運行。螺桿轉動、調整模具時，操作者不許面對擠出料筒口，以防止意外事故發生。
10、生產工作時操作者不許離崗，如必須離開時，應使停止運轉。
11、停車后拆卸螺桿，殘料清理干凈后要涂一層防銹油，如果暫時不使用，應包扎好并垂直吊掛在干燥通風處。
12、較長時間停產不用的和成型模具，應涂好防銹油，封好各出人孔口，以防止異物進入。
