注塑制品質量受材料性能、模具設計、注塑工藝參數(shù)設置以及環(huán)境狀況等多種因素的影響，其中工藝參數(shù)對制品質量的影響更為復雜。以往對制品缺陷的診斷與處理，主要依靠成型操作者或工程師的知識和經驗進行分析判斷。人工智能技術的發(fā)展，給制品缺陷的分析診斷提供了新的技術和方法。這些技術根據成型加工的發(fā)展、科技進步以及人們認識的提高處于不斷開發(fā)中。
　　
　　智能化能耗技術
　　
　　能源成本占據生產設備整個使用成本的90%以上。節(jié)約成型加工能耗一直是注塑成型加工科技進步的重點，也是實現(xiàn)注塑設備綠色化的重點。的能耗就是注塑的設備能耗匹配于塑料由原料熔融成為制品所吸收的熱能。
　　
　　注射能耗即注射壓力和注射速度的兩個參數(shù)之積，目前注塑成型加工的這兩個技術參數(shù)都為人為設定，具有很大的盲目性，而且都為開環(huán)運行，這兩個技術參數(shù)的設定值往往大于模腔內成型制品的實際需要值，不但浪費能量，而且影響制品的表觀質量及內在物理性能。智能化控制可把模腔內成型制品不同時間所需的熔融料的壓力和流速通過檢測系統(tǒng)反饋給中央控制系統(tǒng)，中央控制系統(tǒng)根據信息發(fā)出指令調整注射壓力和注射速度，高速動態(tài)反映性能的注射機構在指令下迅速作出反應，實現(xiàn)注射參數(shù)匹配于成型制品所需的參數(shù)，達到*的動力驅動能耗。
　　
　　菲尼克斯公司的能量管理模塊（EMM）具備獲取能量數(shù)據和監(jiān)視能量數(shù)據的作用，通過現(xiàn)場總線或以太網提供數(shù)據采集和傳輸，InlineI/O模塊之間的連接實現(xiàn)了一種從能量消耗點到控制層系統(tǒng)的無縫信息流，實現(xiàn)能效智能化管理，降低電能消耗。
　　
　　智能化保壓技術
　　
　　（P-T）模內熔體的溫度是時間的函數(shù)，該溫度是通過傳感器進行連續(xù)地檢測來獲得的。利用型腔溫度作為信號對保壓過程進行控制（P-T）比傳統(tǒng)的時間控制（P-t）具有更好的適應性和控制精度，經對比試驗表明，P-T控制得到的重量重復精度0.0785%，比時間控制方式的0.1843%的重復精度高出很多。
　　
　　基于模腔熔體壓力的保壓控制。傳統(tǒng)注塑機保壓控制為從注射壓力到保壓壓力采用位置切換，而到保壓階段就從位置切換轉入用時間切換多級保壓壓力的控制方法，其精度和穩(wěn)定性都較差。利用依靠檢測模腔壓力來實現(xiàn)壓力切換的，即通過一個預先設定的程序來控制。也就是切換點的壓力值先存儲在控制系統(tǒng)中，其后轉換成邏輯控制信號，如果模腔中的壓力與設定值相同，則立即切換到保壓控制。
　　
　　壓力及溫度傳感器的性能直接關系保壓質量的控制水平。
　　
　　智能化全電動注塑機制動能回收應用技術
　　
　　這項技術在全電動注塑機上得到開發(fā)和應用。Netstal的ELION系列全電動注塑機，把伺服電機制動過程產生的能量直接進入過渡電路，儲存在電容電路中，這意味著產生的制動能量不必轉化成熱量，尤其是在注射循環(huán)期間，可以成為總能耗的一個重要部分。例如，當塑化過程發(fā)生在模具打開時，產生的制動能量可從過渡電路中汲取旋轉螺桿所需的能量。因此，該能量并不是取自電源供應網路，并且產生的能耗相應減少。生產成型塑料花瓶表明，從伺服電機制動過程直接進入過渡電路的能量占所需循環(huán)能量的15%，成型總能耗為0.25kWh/kg。對熔化塑料所需能量的計算表明：這僅比每個循環(huán)所需的總能量略少一點。同樣，驅動機器所需的能量幾乎全部來自各軸的制動過程，并未通過制動電阻轉化為熱量。與液壓注塑機相比，ELION系列注塑機能耗減少了70%，比常規(guī)的全電動注塑機能耗低10%以上。
　　
　　智能化塑化加熱輻射能回收應用技術
　　
　　把塑化機筒的電阻絲加熱圈輻射散發(fā)的熱量收集起來，送入干燥器料斗，轉為烘料熱量使用，節(jié)省干燥料斗原需電加熱供給的烘料熱能。整個系統(tǒng)為氣體循環(huán)的封閉系統(tǒng)，采用獨立式的雙重過濾進氣系統(tǒng)，機筒集風罩具有空氣過濾功能，保證了能量交換媒體的熱風空氣的清潔度。系統(tǒng)根據設定的干燥溫度及收集的散發(fā)熱量進行分析對比，智能控制冷、熱氣體量的混合比，標準原料的干燥度。廣東某塑料廠安裝了深圳市某公司開發(fā)的注塑機熱能回收利用的干燥裝置系統(tǒng)，節(jié)能*。該企業(yè)有30多臺注塑機，機筒加熱功率5kW，耗電5kW•h/h，每天工作16小時，每月26個工作日，月耗電：30臺×5×16×26=62400kW·h；減去恒溫消耗功率，以負載功率75%計，月耗電46800kW·h（其實恒溫工作時也耗電），每度電0.80元，年節(jié)省電費45萬元。
　　
　　智能化伺服電機驅動油泵制動能回收應用技術
　　
　　伺服電機驅動油泵的節(jié)能技術在國內制造的注塑機上得到廣泛應用，進一步節(jié)能似乎成了發(fā)展的瓶頸。
　　
　　大同機械集團的東華機械有限公司智能化伺服電機驅動油泵制動能回收應用技術是國內注塑機行業(yè)*的一項技術，具有自動識別儲能和輸能的工藝環(huán)節(jié)。在系統(tǒng)中增加伺服驅動制動回收單元，達到存儲伺服永磁同步電機在剎車制動過程中產生的電能，同時能夠將此電能釋放到注塑機的工作過程中。在直流母線上串入伺服驅動制動回收單元，以減少制動電阻消耗的能量。制動電阻和伺服驅動制動回收單元并聯(lián)一起，用以消耗伺服驅動制動回收單元儲存完成后多余的電能，保護伺服驅動制動單元和伺服驅動系統(tǒng)。伺服電機在剎車及減速過程中產生的能量轉換為電能，通過伺服驅動器中的逆變模塊單元和直流母線，將電能存儲在伺服驅動制動回收單元中。而當系統(tǒng)重新提供電能開始工作時，伺服驅動制動回收單元中的電能首先釋放，能源再生單元儲存的能量將通過直流母線回放到系統(tǒng)中，實現(xiàn)儲存能量和釋放能量的雙向作用，當電壓低于整流模塊輸入的電壓時，才使用外部電能，從而達到節(jié)能的目的，能效提高3~5%。
　　
　　智能化實時塑化溫度控制技術
　　
　　計算機本身具有PID閉環(huán)控制塑化溫度功能。塑化加熱溫度實時性及實時檢測性，直接關系到實現(xiàn)實時的智能化加熱溫度的靈敏控制。
　　
　　實時塑化加熱系統(tǒng)。傳統(tǒng)的電阻絲加熱原理是電阻絲本身產生高溫，然后熱量再慢慢的從加熱圈本體傳導到料筒外表面，然后再從機筒高溫區(qū)傳導到機筒的中心低溫區(qū)，速度緩慢，并且位于料筒中心的塑料實際溫度和料筒表面溫度有較大誤差，當塑料溫度達到要求時雖然電阻絲停止加熱，由于存在溫度誤差，料筒表面仍然繼續(xù)向料筒內部傳導熱量，導致溫度控制不準確，熱電偶不能實時反映塑化溫度，提供給電腦的溫度數(shù)據與實時塑化溫度存在誤差，造成電腦在分析、判斷、決策塑化溫度的錯誤。達不到智能化塑化溫度的實時性的動態(tài)反映性能。
　　
　　高頻電磁感應實時加熱系統(tǒng)。高頻電磁感應使機筒本身自行高速發(fā)熱，熱能是由料筒金屬整體產生，溫度控制實時性準確，料筒內外溫度一致，實現(xiàn)對塑化溫度的高動態(tài)反映控制。電磁感應線圈對機筒來說是零熱容，加熱直接作用于機筒，這樣感應加熱所需的時間會更少，沿機筒長度和圓周方向的感應熱分布非常均勻，其快速響應轉化為更加均勻的機筒溫度。溫度控制器將動力輸入到感應加熱器時，輸入到機筒的熱量幾乎瞬時達到zui大值，當動力被控制器切斷時，熱量輸入很快降至零。
　　
　　納米紅外實時加熱系統(tǒng)。納米紅外加熱系統(tǒng)，發(fā)熱體采用新型高分子納米發(fā)熱合金材料，加熱圈表面經高分子遠紅外材料做特殊處理后，能夠產生特定波長紅外線，有效提升加熱速度，升溫速度比傳統(tǒng)電熱圈快20%以上；熱慣性小，溫控精度可達±1℃。在通電時只產生熱輻射，熱量通過紅外輻射傳導，不產生高頻輻射，無紫外線。
　　
　　實時加熱系統(tǒng)同時具有節(jié)能、環(huán)保、清潔生產性能。傳熱效率在99%以上；加熱圈的表面溫度僅為50-70℃，對環(huán)境溫度影響小，且能有效的降低工作車間的室溫5-10℃；節(jié)能率高達30%-80%。由于表面溫度低，它不會燒焦吸附在它表面的異物：如塑料顆粒、油污、灰塵等，不會產生有害氣體。*避免傳統(tǒng)加熱方式帶來的因表面高溫而造成的燒傷、燙傷事故的發(fā)生，更杜絕了因表面高溫引燃附著物發(fā)生不安全事故。
　　
　　智能化塑化背壓技術
　　
　　螺桿在預塑時，計量室中熔體的壓強稱為背壓。背壓控制是為了減少軸向溫差，控制熔體密度，達到塑化計量。機頭儲料腔熔融料密度精度是實現(xiàn)計量的標志參數(shù)，因此其儲料腔的熔融料的壓力直接反映出其密度精度。
　　
　　現(xiàn)行塑化背壓都是人為設定的開環(huán)系統(tǒng)，是通過預選油壓的多級控制來實現(xiàn)的。當螺桿預塑時，其在物料的作用下要后退，這就會使注射油缸腔的回油經過背壓閥流回油箱，因此通過調整背壓閥在螺桿不同位置時的泄油壓力間接起到調節(jié)螺桿頭部熔體的壓力（背壓），從而使其軸向溫差得到調節(jié)。這種間接的開環(huán)的背壓調節(jié)不能實現(xiàn)理想塑化質量下的計量。
　　
　　智能化背壓技術的塑化背壓根據壓力傳感器檢測機頭儲料腔的熔融料壓力信息作為控制背壓的指令，直接反饋與設定的壓力進行比較，自動跟蹤變化，利用儲存注塑合格品的壓力波形，并在射出—保壓過程中按合格品壓力波形進行追蹤控制的功能，提高塑化質量精度。日本東洋的背壓自動跟蹤技術，在si-100（C75）應用表明，塑化計量精度提高50%以上。
　　
　　智能化背壓技術為實現(xiàn)智能化計量創(chuàng)造了前提。智能化計量就是要實現(xiàn)不論在何種條件下，反映出真實的塑化計量。根據塑化PVT原理，熔融料在不同溫度及壓力下，具有不同的比容，質量也不同。目前塑化計量，只是計螺桿的位移量，實際上達不到塑化的真實計量。智能化背壓達到了儲料腔的熔融料的溫度、壓力和熱比容一致，保證了塑化計量的性。智能化計量系統(tǒng)只要選取三個參數(shù)中的一個參數(shù)進行分析、推理、決策，確定塑化螺桿的位移，達到真實的塑化質量值。
　　
　　智能化配混喂料技術
　　
　　塑化原料中不同成分比例經常需要按照產品配方改變，實時控制添加劑含量很重要，這就要求配混喂料系統(tǒng)能提供自由靈活的可變換原料的配置系統(tǒng)。
　　
　　喂料配混系統(tǒng)智能化技術主要體現(xiàn)：控制塑化原料的組成達到提高制品質量，計量實現(xiàn)資源（塑料原料、輔料、添加劑等）節(jié)約型加工。
　　
　　失重式計量配混料系統(tǒng)
　　
　　失重是計量配混料系統(tǒng)基于稱重技術原理而建立的*的混配料及質量控制的喂料系統(tǒng)，系統(tǒng)由失重式計量配混料機和控制系統(tǒng)組成，適用于多種新料的計量配混喂料。
　　
　　系統(tǒng)采用計算機控制，控制運行狀態(tài)、工藝配方、輸入參數(shù)，實時監(jiān)測原料的擠出量，控制擠出機螺桿轉速，使擠出量保持恒定和嚴格控制在工藝要求內。原料密度變化、松散度的變化、粒料形狀大小的不同以及原料流動性質的差異，所引起的物料產量的變化，原料擠出量檢測采用連續(xù)失重式稱重原理，自動稱重喂料系統(tǒng)予以記錄并得到控制，通常可節(jié)省2~5％的原料。同時自動稱重喂料系統(tǒng)*由PLC實現(xiàn)自動控制，具有通信功能，可以由主計算機設定、監(jiān)控生產的各項參數(shù)，例如各層擠出的配比、產量等數(shù)據，為生產的自動化提供保證。上海環(huán)球機械有限公司失重式計量配混料系統(tǒng)，實時在線動態(tài)監(jiān)測，通過智能軟件的計算和分析，可按設定要求對工藝參數(shù)自動優(yōu)化和調整，zui多可實現(xiàn)對8種物料的配混控制，適用于顆粒狀物料及流動性較好的不規(guī)則物料喂料的單螺桿失重式計量喂料機zui大能力達到1000kg/h，適用于顆粒狀物料、粉料及流動性較差的不規(guī)則物料喂料的雙螺桿失重式計量喂料機的zui大能力達到2500kg/h。
　　
　　重力式計量配混料系統(tǒng)
　　
　　重力式計量配混料系統(tǒng)適用于新料、回料、色母粒、添加劑等計量配混喂料。
　　
　　美奎亞洲推出一種*的重力式喂料機，系統(tǒng)*的失重稱量功能連續(xù)追蹤和調整投料誤差，不受新加入物料的干擾；控制器調節(jié)螺旋加料器的電機轉速，自動適應螺桿扭矩、工廠電壓或原料的變化。上海環(huán)球機械有限公司重力式計量配混料系統(tǒng)，系統(tǒng)根據設定值zui大運行，無需人為計算物料的比例，精度達到±1%，組份可達6組，zui大喂料能力達到1500kg/h。
　　
　　智能化調模技術
　　
　　調模系統(tǒng)的作用，是當生產過程中更換產品需采用不同厚度的模具時，調節(jié)軸向容模量的大小，同時使合模系統(tǒng)對模具產生所要求的鎖模力。
　　
　　智能化調模的目的是合模機構的鎖模與模具成型加工模腔產生的漲模力達到*的匹配狀態(tài)，不但保護了模具及延長模具的使用壽命，而且降低了鎖模能耗。反映兩者之間是否達到*匹配的表征是模具在注塑過程中，模具分型面漲模量是否處于臨界狀態(tài)，所以模具分型面的漲模量作為智能化調模的檢測參數(shù)。模具在注塑成型過程中的模溫波動應處于一定范圍內，以不產生影響鎖模力的因數(shù)。
　　
　　成型制品檢測智能化技術
　　
　　注塑成型加工的目的是得到合格的塑料制品，外觀質量是塑料制品質量的主要表征。智能化視覺技術檢測制品在成型加工鏈環(huán)節(jié)中處于越來越重要的地位。視覺系統(tǒng)可先采集標準產品，而后針對需檢測的產品進行對比分析，確定是否合格，檢測過程既可在產品注塑剛完成后進行，也可以單獨檢測，做出分析，為中央控制系統(tǒng)提供準確、可靠的數(shù)據支持。中央控制系統(tǒng)根據視覺反饋信息作出分析、調整成型加工工藝參數(shù)，達到合格的產品。德國ISRA表面視覺公司Smash模塊化檢測系統(tǒng)，智能探測能有效掃描塑料薄片產品表面缺陷，并進行自動分析，以確定缺陷產生的原因，從而有助于生產者防止缺陷的產生，提高產品質量和生產率。
　　
　　SmartScopeFlash500自動尺寸測量系統(tǒng)，具有多個帶有可觸發(fā)探頭的傳感器，配備了自動校正的AccuCentric12倍電動變焦距頭，用于影像測量，可對較難成像的部件特征進行觸覺測量，還有用于測量非接觸式表面輪廓的TTL、DRS激光以及彩虹探頭掃描白光傳感器，還提供可以獲取幾毫克探測壓力數(shù)據點的*的羽毛探針微探針傳感器。Ohaus公司NavigatorXT系列無接觸質量測定儀，具有兩個無接觸式紅外傳感器，不要觸摸按鍵，36種功能組合，適應于計數(shù)、百分比稱量，重量復核、顯示保留和累積/求和的應用。