氣體輔助注射成型是從注射成型發(fā)展而來的。這一工藝克服了注射成型的一個重要的缺限：縮痕。由于塑料固有的絕緣性，部件腔壁的冷卻速度不均勻，導致了縮痕的產(chǎn)生。
　　
　　氣體輔助射出成型的工作原理是通過“欠料注射法”將樹脂注入模腔中，接著將氣體注入熔化的樹脂。由于低壓高溫度，氣體能夠沿阻力zui小的路徑進入鑄件的各個部分。當氣體穿過成型件時，它會將壁厚部分的樹脂熔液均勻地推向鑄件的其他部分。樹脂填充完畢后，氣體在模具內(nèi)形成一個保壓，彌補成型產(chǎn)品體積收縮。
　　
　　氣體輔助注射成型的實現(xiàn)方法主要有兩種。這兩種方法的區(qū)別在于氣體注入模腔的位置不同，一種是從噴口注入（見上圖），另一種是直接注入樹脂輸送管或成型件。這兩種方法的重要區(qū)別在于，前者要求所有輸氣管都以噴口為開始端。而采用后者，即直接將氣體注入模具內(nèi)時，只要能確保注入氣體之前樹脂的填充方式恰當，輸氣管的設計不受輸氣口位置的限制。
　　
　　氣體輔助注射成型工藝的優(yōu)點
　　
　　在設計者看來，這種成型工藝zui顯著的優(yōu)點在于采用空心道和內(nèi)腔使注塑件在更加堅固的同時重量并不增加，甚至還會減少。其他優(yōu)點還包括：
　　
　　剛度更高。
　　
　　設計自由度更大。
　　
　　減少模內(nèi)壓力和翹曲的發(fā)生。
　　
　　減少/消除縮痕的產(chǎn)生。
　　
　　注塑件整合可能性增加。
　　
　　采用空心型材有利于充填。
　　
　　與實心型材相比，生產(chǎn)周期縮短。
　　
　　氣體輔助注射成型工藝的缺點：
　　
　　zui大的問題是許多氣體注射成型工藝都涉及權的問題，必須取得許可證才能使用。的辦法是與技術提供者進行協(xié)商，以確定是否有必要取得使用許可證。其他缺點包括：
　　
　　氣體、氣體控制系統(tǒng)以及可能需要的許可證增加了費用。
　　
　　如果使用模內(nèi)成型技術，模具成本增加。
　　
　　設計模具時要考慮氣體噴口的設計及位置。
　　
　　在初期應用中會經(jīng)歷一條學習曲線。
　　
　　材料選擇范圍廣
　　
　　大多數(shù)熱塑性材料都能應用氣體輔助注射成型。例如聚丙烯、聚酰胺和PBT樹脂等晶體材料是比較理想的材料，因為它們都具有的熔點、較低的粘稠度、氣體容易穿透。要依據(jù)對產(chǎn)品性能的要求，諸如剛性、強度、特殊條件下的表現(xiàn)、耐化學腐蝕等來選擇原材料。
　　
　　設計中需考慮的問題
　　
　　當設計的成型件符合下列參數(shù)中的一個或以上時，生產(chǎn)商和設計者應該考慮使用氣體輔助射出成型：
　　
　　成型件有許多內(nèi)部結(jié)構(gòu)可能導致縮痕。
　　
　　成型件表面必須平整，模內(nèi)壓力較低。
　　
　　成型件在形狀上必須穩(wěn)定。
　　
　　成型件構(gòu)造復雜且有較高的結(jié)構(gòu)要求。
　　
　　由于對性能的要求，不可避免地會用到厚的型材。
　　
　　使用該工藝要求注塑件的設計中包括氣體輸送導管。這些導管會將氣體和樹脂導向容易產(chǎn)生縮痕的地方，或在填充時需要外力推動的地方，或會產(chǎn)生以上兩種情況的地方。成型件特性設置應zui利于樹脂和氣體填充，使用盡可能少的氣孔，輸氣管管徑也盡可能小。可以對模腔填充情況進行分析來預測填料流動狀態(tài)，作為部件設計和工藝參數(shù)的一個功能。
　　
　　氣體輔助射出成型工藝范例：
　　
　　汽車部件
　　
　　車門把手
　　
　　車門硬件模塊
　　
　　外后視鏡外殼
　　
　　外飾件
　　
　　油門踏板臂
　　
　　乘客扶手
　　
　　玻璃刮水器臂
　　
　　空氣濾清器外殼
　　
　　格柵
　　
　　保險杠飾帶
　　
　　家具
　　
　　桌子
　　
　　*
　　
　　椅子（扶手、底座、椅腿）
　　
　　草坪和園藝用具
　　
　　辦公設備
　　
　　復印機嵌版
　　
　　鍵盤框
　　
　　送紙滾筒
　　
　　打印機/傳真機嵌版
　　
　　計算機邊框
　　
　　計算機服務器嵌版
　　
　　打印機嵌版
　　
　　娛樂設施
　　
　　高爾夫球桿桿身
　　
　　籃板
　　
　　高爾夫車頂板
　　
　　雪地機動車保險桿
　　
　　其他
　　
　　用具的把手
　　
　　醫(yī)療分析儀器罩
　　
　　淋浴房基座
　　
　　電視機柜
　　
　　洗衣機波輪
　　
　　平板架
　　
　　電動工具把手
　　
　　馬桶座
　　
　　自動售貨機罩
　　
　　水冷機嵌板
　　
　　隨著越來越多的產(chǎn)品設計者、工程技術人員、工具商和模塑商開始熟悉氣體輔助注射成型工藝，*的問題是如何創(chuàng)造性地運用這一工藝。正如一貫的做法，在一個新產(chǎn)品的開發(fā)過程中，每一位成員都應該在開發(fā)過程中盡可能早的階段參加進來。這樣，各方的意見和經(jīng)驗能夠交匯，有助于大幅縮短新品開發(fā)的周期并降低成本。