常壓橡膠粉脫硫塑化機塑化機采用常壓熱斷硫塑化工藝和*的雙螺旋和液壓定時自清潔控制技術，解決了傳統再生橡膠生產中高溫高壓產生的不安全問題，廢水廢氣污染環境的問題和塑化機膠燒死機的問題。采用電磁加熱方式，提高了加熱效率并可大量節省能源。整機節能效果明顯。連續生產、自動化控制程度較高，多機工作一點上料節省人力，產品質量穩定，綜合經濟效益較高。
1、安全：在常壓下工作采用導熱油爐或電加熱，大幅度降低了事故隱患，保證了安全生產。
2、穩定：雙攪籠進出料，攪拌更加均勻，即使加在多的油料也不會粘沾，確保了生產過程的穩定性。
3、高效：產量大幅度提高，日產量高達30噸一臺，占地面積小。
4、節能環保：①、節能降耗非常突出。每噸耗電70度以下，綜合用電量減少30%，1人即可對設備輕松操作。同等產能下，節約人力2人，產生效率提高3倍以上。無三廢排放，可連續生產，節能節約投資50%節能70%減排90%再生膠是將廢舊橡膠制品，在增塑劑（軟化劑和活化劑）、氧、熱和機械剪切的綜合作用下使廢舊橡膠的部分分子鏈和交聯點斷裂，還原其橡膠性能的橡膠。
②、環保：1、廢水治理：
（1）冷卻水循環使用：冷卻水→回收池→循環使用
（2）少量工藝廢水（洗罐等）—→隔油池—→沉淀池—→過濾—→回收再利用（剩余廢水用于澆煤燃燒鍋爐處理）
2、廢氣治理：
工藝廢氣→緩沖罐→凈化吸收塔吸收→冷卻管→吸收泵→回收罐，無外排（吸收塔的廢水轉入上述（２）流程一并處理）。生產每噸再生膠廢氣通過回收冷卻制成油料2.5公斤，作為生產再生膠原料和燃料。
橡膠粉脫硫塑化機的工藝：
一、 配合混料，將粉碎至10-40目的廢舊橡膠粉中加入活化劑和軟化劑，按其重量比為，橡膠粉:軟化劑:活化劑=1:8-18%：0.3-0.4%混合均勻。
二、 脫硫塑化 將步驟1制取的混合料加熱至180-320.C,保溫15-18分鐘進行脫硫塑化處理，使制得的塑化橡膠粉。
三、 冷卻：將塑化處理后的塑化膠粉進行冷卻至80.C一下即可進行使用及包裝待使用。