產品概述: 一、產品簡介： HCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵（簡稱：襯氟磁力泵）是應用現代磁力學原理，利用永磁體的磁力傳動實現扭矩的無接觸傳遞的一種新型泵，也就是電機帶動外轉子（即外磁鋼）總成旋轉時，通過磁場的作用磁力線穿過隔離套帶動內轉子（即內磁鋼）總成和葉輪同步旋轉，過流部件全部采用氟塑料制造，可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質，隔離套采用特殊材料制造具有高強度的力學性能，消除了磁力泵存在的磁渦流現象，由于介質封閉在靜止的隔離套內，從而達到無泄漏抽送介質的目的，解決了機械傳動泵的軸封泄漏，而設計的全密封、無泄漏、、耐強酸、節能的新型無泄漏耐酸泵，性能達到標準、可替代價格昂貴不銹鋼，特殊合金材料、進口的化工泵。 二、產品優點： 三、產品設計 四、制造要求 一般技術要求 鑄件要求 七、涂裝要求 八、配管要求 九、補焊件要求 十、鍛件要求 十一、切削加工件要求型號意義
HCGF80-65-160H 企業代號 C 磁力驅動 G 高溫型 F 氟塑料材質 80 進口口徑80mm 65 出口口徑65mm 160 葉輪名義直徑160mm 名稱： HCGF無泄漏高溫襯氟磁力泵 輸送介質： 硫酸，鹽酸，氫氟酸，王水，溴化物，耐含有顆粒，結晶高溫酸性介質 適用行業： 化工，醫藥，制酸，氫氟酸，易燃，易爆，易揮發，高危行業 產品特點： 德國標準。產品，無泄漏、耐含有少量顆粒，結晶高溫酸性介質 結構形式： 德國標準，臥式、泵與電機聯軸器連接 口徑： 25～200mm 流量： 1.5～400m3/h 揚程： 10～80m 轉速： 1450/2900r/min 工作溫度： -20～+160℃ 壓力等級： 1.6Mpa 功率： 1.1～110KW 材料： 襯氟，PTFE，PFA
1.HCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵是我公司自行研發設計全密封、無泄漏、、耐強酸的新型工業用泵；
2. 泵體采用鑄鐵內襯氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結壓制而成，內轉子、泵蓋、葉輪、隔離套等過流部件采用金屬嵌件外包氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結壓制而成；
3．泵軸采用CR13外包氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結壓制而成，不會出現傳統磁力泵泵軸斷裂的問題；
4.氟塑料（PTFE、FEP、PFA）是當今耐腐蝕材料（俗稱：塑料王），可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質而毫不受損；
5.磁鐵選用新型永磁體，具有良好的磁性，耐高溫，不退磁；
6.軸套、滑動軸承采用高耐磨的碳化硅（SSIC）、碳纖等材料，并設置了潤滑槽，有效地泵的使用壽命；
7.密封采用封閉式靜密封，解決了介質泄漏。
8.無需獨立潤滑和冷卻水，降低了能耗。
9.直聯后拉式設計，無需拆卸管道，維修方便。
10.臥式安裝，結構緊湊、占地面積小，振動小，噪音低，運行特別平穩；
11.由聯軸器傳動變成同步拖動，不存在接觸和摩擦。功耗小、效率高，且具有阻尼減振作用，減少了電動機振動對泵的影響和泵發生氣蝕振動時對電動機的影響；
?單級、氟塑料內襯的、磁力驅動化工離心泵。
?尺寸和性能參數符合EN22858/ISO2858/ISO5199。
?重載型的水平設計、無密封、無漩渦電流。
可選擇
?直連式設計HCGF
?聯軸式設計HICGF
?直連式自吸式設計HCZGF
?聯軸式自吸式設計HICZGF
產品用途：用于化工、醫藥、石油化工、水處理、紙漿和金屬加工以及垃圾處理/再循環行業輸送腐蝕性的、有危害的、被污染的或潔凈的介質。
HCGF系列被認為：
?適用于困難的操作條件下的介質
?不銹鋼不足以抵抗其腐蝕的介質
?用于替代昂貴的稀有金屬（哈氏全合金，蒙乃爾、鉭等）制成的泵
?用于含有大量固體、有結晶的、有毒的、高溫的介質或其他有毒害性的介質
性能范圍：設計壓力：1.6Mpa、流量：2-500m3/h、揚程：12-125m、功率：1.1-55kw
適用溫度：-20～180℃；
選裝配件：溫度監控裝置，防空運轉裝置，泄漏監控裝置；
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飛邊。
熱處理要求
1. 經調質處理，HRC50～55。
2. 零件進行高頻淬火，350～370[表情]回火，HRC40～45。
3. 滲碳深度0.3mm。
4. 進行高溫時效處理。
公差要求
1. 未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
2. 未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
3. 鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
零件棱角
1. 未注圓角半徑R5。
2. 未注倒角均為2×45°。
3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍。
1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
2. 鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
5. 鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
9. 對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一外觀質量。
10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。
11. 機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
12. 鑄件進行水韌處理。
13. 鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
1. 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2. 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3. 經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面，在連接前涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。
1. 裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
2. 裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉運時，將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。
1. 焊接前將缺陷清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據鑄鋼件缺陷情況，對焊接區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
1. 錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以鍛件內部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
1. 零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。
5. 終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷
產品特點： HCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵（簡稱：襯氟磁力泵）是應用現代磁力學原理，利用永磁體的磁力傳動實現扭矩的無接觸傳遞的一種新型泵，也就是電機帶動外轉子（即外磁鋼）總成旋轉時，通過磁場的作用磁力線穿過隔離套帶動內轉子（即內磁鋼）總成和葉輪同步旋轉，過流部件全部采用氟塑料制造，可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質
性能參數： HCGF襯氟高溫磁力泵性能參數表型號 轉速
r/min流量
m3/h揚程
m效率
％汽蝕余量 m 進口X出口
mm電機功率
kw整機質量
kg25-20-125 2900 1.5 22 18 2.5 25×20 1.1 27 2 20 20 2.5 3.2 18.5 24 3 25-20-160 2900 1.5 34.3 19 2.5 25×20 1.5 36 2 32 22 2.5 3.2 29.6 25 3 25-20-200A 2900 1.5 42 28 2.5 25×20 3 51 2 40 32 2.5 3.2 38 30 3 25-20-200 2900 1.5 52.5 18 2.5 25×20 3 51 2 50 20 2.5 3.2 48 22 3 25-20-250A 2900 1.5 62 26 2.5 25×20 5.5 63 2 60 30 2.5 3.2 58 28 3 25-20-250B 2900 1.5 72 26 2.5 25×20 7.5 63 2 70 30 2.5 3.2 68 28 3 25-20-250 2900 1.5 82 12 2.5 25×20 7.5 63 2 80 18 2.5 3.2 78.5 26 3 32-20-125 2900 2 22 20.5 2.5 32×20 1.5 30 3.2 20 20 2.5 5.5 18.5 18 3 32-20-160 2900 2 34.3 20.5 2.5 32×20 2.2 35 3.2 32 20 2.5 5.5 29.6 18 3 32-20-200A 2900 2 42 25 2.5 32×20 4 61 3.2 40 24 2.5 5.5 38 21.5 3 32-20-200 2900 2 52.5 32 2.5 32×20 4 61 3.2 50 36 2.5 5.5 48 34 3 32-20-250A 2900 2 62 22 2.5 32×20 7.5 71 3.2 60 26 2.5 5.5 58 28.5 3 32-20-250B 2900 2 72 26 2.5 32×20 7.5 75 3.2 70 30 2.5 5.5 68 28 3 32-20-250 2900 2 82 26 2.5 32×20 7.5 75 3.2 80 30 2.5 5.5 78.5 28 3 40-25-125 2900 4.4 22 16 2.5 40×25 1.5 35 6.3 20 20 2.5 8.3 18.5 23 3 40-25-160 2900 4.4 34.3 30 2.5 40×25 3 40 6.3 32 31 2.5 8.3 29.6 32 3 40-25-200A 2900 4.4 42 30 2.5 40×25 4 66 6.3 40 31 2.5 8.3 38 32 3 40-25-200 2900 4.4 52.5 26 2.5 40×25 5.5 66 6.3 50 33 2.5 8.3 48 32 3 40-25-250A 2900 4.4 62 20 2.5 40×25 11 95 6.3 60 23 2.5 8.3 58 30 3 40-25-250B 2900 4.4 72 24 2.5 40×25 11 95 6.3 70 28 2.5 8.3 68 28 3 40-25-250 2900 4.4 82 24 2.5 40×25 11 95 6.3 80 28 2.5 8.3 78.5 28 3 50-32-125 2900 7.5 22 43 2 50×32 2.2 44 12.5 20 51 2 15 18.5 49 2.5 50-32-160 2900 7.5 34.3 35 2 50×32 3 61 12.5 32 47 2 15 29.6 47 2.5 50-32-200A 2900 7.5 42 28 2 50×32 7.5 113 12.5 40 39 2 15 38 43 2.5 50-32-200 2900 7.5 52.5 28 2 50×32 7.5 113 12.5 50 40 2 15 48 48 2.5 50-32-250A 2900 7.5 62 23 2 50×32 7.5 180 12.5 60 33 2 15 58 36.5 2.5 50-32-250B 2900 7.5 72 23 2 50×32 11 180 12.5 70 33 2 15 68 36.5 2.5 50-32-250 2900 7.5 82 23 2 50×32 11 180 12.5 80 33 2 15 78.5 36.5 2.5 65-50-125 2900 15 21.8 46 2 65×50 3 80 25 20 56 2 30 18.5 65 2.5 65-50-160 2900 15 35 46 2 65×50 5.5 97 25 32 56 2 30 30 65 2.5 65-40-200A 2900 15 42 41 2 65×40 11 130 25 40 52 2 30 38 53.5 2.5 65-40-200 2900 15 53 34 2 65×40 11 120 25 50 46 2 30 47 50 2.5 65-40-250A 2900 15 62 28 2 65×40 15 203 25 60 39 2 30 58 42.5 2.5 65-40-250B 2900 15 72 28 2 65×40 18.5 203 25 70 39 2 30 68 42.5 2.5 65-40-250 2900 15 82 33 2 65×40 18.5 203 25 80 48 2 30 78 50 2.5 65-40-315A 2900 15 105 28 2.5 65×40 30 345 25 100 39 2.5 30 98 42.5 3 65-40-315 2900 15 127 28 2.5 65×40 30 345 25 125 39 2.5 30 123 42.5 3 80-65-125 2900 30 22.5 52 3 80×65 5.5 125 50 20 65 3 60 18 70 3.5 80-65-160 2900 30 36 60 2.5 80×65 11 137 50 32 64 2.5 60 29 53 3 80-50-200A 2900 30 42 53 2.5 80×50 15 207 50 40 63 2.5 60 38 62 3 80-50-200 2900 30 53 53 2.5 80×50 15 207 50 50 63 2.5 60 47 55 3 80-50-250A 2900 30 62 44 2.5 80×50 22 275 50 60 57 2.5 60 58 59 3 80-50-250B 2900 30 72 44 2.5 80×50 30 275 50 70 57 2.5 60 68 59 3 80-50-250 2900 30 84 48 2.5 80×50 30 275 50 80 56 2.5 60 75 50 3 80-50-315A 2900 30 105 39 2.5 80×50 37 390 50 100 51 2.5 60 98 52.5 3 80-50-315 2900 30 128 39 2.5 80×50 37 390 50 125 51 2.5 60 123 52.5 3 100-80-125 2900 60 24 64 4 100×80 11 193 100 20 65 4.5 120 16.5 63 5 100-80-160 2900 60 36 60 3.5 100×80 15 214 100 32 70 4 120 28 65 5 100-65-200A 2900 60 42 63 3 100×65 18.5 213 100 40 72 3.6 120 38 71 4.8 100-65-200 2900 60 54 63 3 100×65 22 246 100 50 68 3.6 120 47 56 4.8 100-65-250A 2900 60 62 57 3.5 100×65 30 372 100 60 68 3.8 120 58 67 4.8 100-65-250B 2900 60 72 57 3.5 100×65 37 372 100 70 68 3.8 120 68 67 4.8 100-65-250 2900 60 87 60 3.5 100×65 37 372 100 80 68 3.8 120 74.5 67 4.8 100-65-315A 2900 60 105 48 3 100×65 75 685 100 100 62 3.6 120 98 64 4.2 100-65-315 2900 60 133 63 3 100×65 75 685 100 125 65 3.6 120 118 62 4.2 125-100-200 2900 120 57.5 63 4.5 125×100 45 378 200 50 75 4.5 240 44.5 74 5 125-100-250A 2900 120 62 63 3.8 125×100 55 447 200 60 75 4.2 240 58 74 5 125-100-250B 2900 120 72 57 3.8 125×100 75 447 200 70 68 4.2 240 68 67 5 125-100-250 2900 120 87 57 3.8 125×100 75 447 200 80 68 4.2 240 72 67 5
應用領域： 1. 各密封件裝配前浸透油。 2. 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100°C。 3. 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。 4. 裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。 5. 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 6. 零件在裝配前清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 7. 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。 8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 10. 規定擰緊力矩要求的緊固件，采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。 11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 12. 圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。 13. 平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。 14. 花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。 15. 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。 16. 粘接后應清除流出的多余粘接劑。 17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。 18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。 19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。 20. 滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。 21. 上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。 22. 用定位銷固定軸瓦時，應在瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 23. 球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。 24. 合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。 25. 齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。 26. 齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。 27. 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。密封件裝入時不被擦傷。
