密煉機操作方法 

1、按照密煉機密煉室的容量和合適的填充系數（0.6～0.7），計算一次煉膠量和實際配方；振德隆5L小型試驗室用橡膠密煉機設備

2、根據實際配方，準確稱量配方中各種原材料的用量，將生膠、小料（ZnO、SA、促進劑、防老劑、固體軟化劑等）、補強劑或填充劑、液體軟化劑、硫黃分別放置，在置物架上按順序排好；

3、打開密煉機電源開關及加熱開關，給密煉機預熱，同時檢查風壓、水壓、電壓是否符合工藝要求，檢查測溫系統、計時裝置、功率系統指示和記錄是否正常；

4、密煉機預熱好后，穩定一段時間，準備煉膠；振德隆5L小型試驗室用橡膠密煉機設備

5、提起上頂栓，將已切成小塊的生膠從加料口投入密煉機，落下上頂栓，煉膠1min；

6、提起上頂栓，加入小料，落下上頂栓混煉1.5min；

7、提起上頂栓，加入炭黑或填料，落下上頂栓混煉3min；

8、提起上頂栓，加入液體軟化劑，落下上頂栓混煉1.5min；

9、排膠，用熱電偶溫度計測膠料的溫度，記錄密煉室初始溫度、混煉結束時密煉室溫度及排膠溫度，zui大功率、轉子的轉速；

10、將開煉機的輥距調到3.8mm，打開電源開關，使開煉機運轉，打開循環水閥門，再將從密煉機排出的膠料投到開煉機上包輥，待膠料溫度降到110℃以下，加入硫黃，左右割刀各二次，待硫黃全被吃進去，膠料表面比較光滑，割下膠料。

11、將開煉機輥距調到0.5mm，投入膠料薄通，打三角包，薄通5遍，將輥距調到2.4mm左右，投入膠料包輥，待表面光滑無氣泡，下片，稱量膠料的總質量，放在平整、潔凈金屬表面上冷卻至室溫，貼上標簽注明膠料配方編號和混煉日期，停放待用。

密煉機每批混煉工藝試驗報表，應記錄：開始混煉時溫度、混煉時間、轉子轉速、上頂栓壓力、排膠溫度、功率消耗、混煉膠質量與原材料總質量的差值及密煉機類型。

混煉膠時的加料順序

密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。

上頂拴（加壓蓋）壓力

密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認為上頂栓壓力在0.6-0.8MPa為宜。當轉子轉速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充分發揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。

上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時的功率消耗。

轉子密煉機要好，混煉時間可縮短30~50%。

混煉溫度

混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合。混煉溫度過高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現過煉現象；還會使膠料發生焦燒現象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現膠料壓散現象。