1，清理擠出生產線各設備環境衛生
　　
　　2，清掃設備上灰塵，清洗設備。
　　
　　3，檢查潤滑油箱中的潤滑油質量，進行適當處理（根據潤滑油質量進行過濾或更換，加足潤滑油量）
　　
　　4，清洗各潤滑部位和輸送油管路，除凈油杯中污物。
　　
　　5，清點、清洗擠出機生產用工期具，擺放整齊。
　　
　　6，檢查機筒的進出料口油封是否完好；清除料斗內污物，做好衛生工作。
　　
　　7，檢查各緊固連接螺釘有無松動，酌情適當擰緊。
　　
　　8，清除控制箱和儀表箱內灰塵；檢查各線路連接是否緊固；送電試驗、檢測電動機、電加熱裝置及電控部位的絕緣電阻，應符合有關規定。
　　
　　9，試驗水，氣和輸油管路是否通暢，檢查有無滲漏現象。
　　
　　10，扳動V帶輪，螺桿轉動應輕松靈活，無阻滯現象。
　　
　　11，清除成型模具上的油污，檢查各模具零件應光潔無銹蝕現象。然后裝配在機筒上（如果需加過濾網和分流板，應先把這兩個零件裝在機筒內，再裝模具）。
　　
　　12，模具按照好后要適當調整口模與芯棒的間隙達到均勻
　　
　　13，檢查生產用原料質量（核實料的牌號是否與工藝要求相符，料粒是否均勻，料是否潮濕、是否有雜質等）。
　　
　　14，空運轉點車試轉。啟動潤滑油泵，工作3分鐘后在低速點動螺桿旋轉，檢查是否有異常，一切正常后關閉潤滑油泵。
　　
　　15，機筒，成型模具升溫加熱。達到工藝要求溫度后再加熱恒溫時間不少于1小時。
　　
　　16，用水銀溫度計檢測機筒和成型模具各部位溫度，校正控制箱上儀表顯示溫度與水銀溫度計的實測溫度相符。
　　
　　17，檢查試驗上料裝置，料斗內加滿原料。
　　
　　18，再一次扳動V帶輪轉動，應輕松靈活，無阻滯現象。
　　
　　19，啟動潤滑油泵，工作3分鐘。檢查潤滑油噴淋潤滑油是否到位。
　　
　　20，低速啟動驅動旋轉電動機，觀察電壓表、電流表、指針擺動是否正常，一切正常后開始投料。
　　
　　21，向機筒內送料，生產初期加料要少而均勻，隨時觀察電流表指針擺動情況，應在允許額定值內（允許瞬間超載）。
　　
　　22，模具口出料時，先清除擠出的未*塑化料和污料，檢查原料塑化質量，酌情適當調整機筒和成型模具的的工藝溫度，根據擠出管坯的運行情況，適當調整口模和芯棒間隙，直至管坯運行走直線。
　　
　　23，擠出生產線上各輔機開車（指牽引機和切割機）
　　
　　24，停止螺桿轉動，安裝定徑套、氣塞，接通壓縮空氣（內壓法定徑時采用）或接通真空泵管路（真空定徑時采用）
　　
　　25，低速啟動驅動螺桿旋轉電動機，擠出管坯引入冷卻降溫槽。
　　
　　26，擠出管坯經水槽冷卻定型后，取管樣，檢測管材生產成型質量。
　　
　　27，根據管材檢測結構，適當調整機筒和成型模具的工藝溫度、氣壓、真空度、冷卻水及牽引速度等影響管材成型質量的工藝條件，以使產品質量達到成型要求。
　　
　　28，管材質量達到要求后，應逐漸提高螺桿的工作轉速，直至開始正常運轉生產管制品。
　　
　　29，管材生產擠出工作進入正常運轉后，操作工要經常巡視檢查軸承各部分溫度，應不超過45攝氏度；
　　
　　30，查看各供電設備的電流變化；各傳動零件運轉聲音是否正常；管材運行是否平穩；各送氣、輸水管路有無滲漏現象等。