塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃硬涣迹錃膺^多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不滿。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.注射量不當(dāng)、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
　　
　　2.塑料拉度不同或不勻
　　
　　3.塑料在料斗中“架橋”
　　
　　4.料中潤滑劑過多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過多
　　
　　5.多型腔時進料口平衡不良
　　
　　6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料筒溫度低
　　
　　7.注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早
　　
　　8.注射速度太快或太慢
　　
　　9.塑料流動性太差
　　
　　10.飛邊溢料過多
　　
　　11.模溫低，塑料冷卻快
　　
　　12.模具澆注系統(tǒng)流動阻力大，進料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長而曲折
　　
　　13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不當(dāng)
　　
　　14.脫模劑過多，型腔有水分等
　　
　　15.塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大
　　
　　16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
　　
　　17.融料中充氣多
　　
　　尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.機器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定
　　
　　2.成形條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時間變更），成形周期不一致
　　
　　3.模具強度不足，定位桿彎曲、磨損
　　
　　4.模具精度不良、活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準確
　　
　　5.模具合模不穩(wěn)定時松時緊，易出飛邊
　　
　　6.澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
　　
　　7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
　　
　　8.更換注射機性能不當(dāng)或塑化不勻
　　
　　9.塑件冷卻時間太短，脫模后冷卻不勻
　　
　　10.回用料與新料配比不當(dāng)
　　
　　11.塑料收縮不穩(wěn)定，
　　
　　結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定
　　
　　12.塑件剛性不良、壁厚不勻
　　
　　13.塑件后處理條件不穩(wěn)定
　　
　　氣泡：由于融料內(nèi)充氣過多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
　　
　　2.料溫高，加熱時間長，塑料降聚分解
　　
　　3.注射壓力小
　　
　　4.柱塞或螺桿退回過早
　　
　　5.模具排氣不良
　　
　　6.模溫低
　　
　　7.注射速度太快
　　
　　8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)
　　
　　9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時
　　
　　1.流道、進料口太小，或數(shù)量不夠
　　
　　2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）
　　
　　3.進料口位置不當(dāng)，不利于供料、補縮
　　
　　4.料溫高，模溫高，冷卻時間短，易出凹痕
　　
　　5.模溫低，易出真空泡
　　
　　6.注射壓力小，注射速度慢
　　
　　7.注射及保壓時間短
　　
　　8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
　　
　　9.融料流動不良或溢料過多
　　
　　飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑件沿邊緣擠出多余薄片。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
　　
　　2.模具強度或剛性不良
　　
　　3.模具平行度不良
　　
　　4.模具單向受力或安裝時沒有壓緊
　　
　　5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不平行
　　
　　6.塑件投影面積超過注射機所允許的塑制面積
　　
　　7.塑料流動性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
　　
　　8.加料量過大
　　
　　熔接不良：由于融料分流匯合時料溫低，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細接縫線。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.料溫低，模溫低
　　
　　2.注射速度慢，注射壓力小
　　
　　3.進料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長，流料阻力大，料溫下降快
　　
　　4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　
　　5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合
　　
　　6.嵌件溫度低
　　
　　7.塑料流動性差，冷卻速度快
　　
　　8.模具內(nèi)有水分、潤滑劑、融料充氣過多，脫模劑過多
　　
　　9.模具排氣不良
　　
　　10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)
　　
　　11.用鋁箔等薄片狀著色劑
　　
　　12.纖維填料分布融合不良
　　
　　13.有冷料
　　
　　塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現(xiàn)象。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
　　
　　2.注射壓力小，注射速度慢
　　
　　3.冷料穴不當(dāng)，有冷料
　　
　　4.塑料流動性差
　　
　　5.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)
　　
　　6.澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動阻力，冷卻快
　　
　　7.塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜
　　
　　8.供料不足
　　
　　9.流道曲折、狹窄，光潔度不良
　　
　　脫模不良：由于填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計要求。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.模具光潔度不良
　　
　　2.模具脫模斜度不夠
　　
　　3.模具鑲塊處縫隙太大出飛邊
　　
　　4.成形時間太短或太長
　　
　　5.模芯無進氣孔
　　
　　6.模具溫度或定動模溫度不合適
　　
　　7.模具表面有傷痕
　　
　　8.頂出機構(gòu)不良
　　
　　9.注射壓力高，
　　
　　保壓時間長，料溫及模溫高，供料太多，注射時間長，進料口尺寸大
　　
　　10.脫模劑不當(dāng)
　　
　　11.拉料桿失靈
　　
　　12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模
　　
　　13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)
　　
　　14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時間過長或過短
　　
　　15.活動型芯脫模不及時
　　
　　16.供料不足
　　
　　17.塑料性脆，易粘模，收縮大
　　
　　18.塑件形狀不利脫模，塑件壁過厚、過薄或強度不足，易應(yīng)力集中
　　
　　云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.不同塑料混雜
　　
　　2.同一塑料不同級別相混
　　
　　3.塑化不勻
　　
　　4.混入異物
　　
　　5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動性差，料冷卻太快
　　
　　6.新舊料配比不當(dāng)
　　
　　7.銀絲現(xiàn)象嚴重
　　
　　澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)
　　
　　1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑
　　
　　2.冷卻時間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大
　　
　　3.拉料桿失靈，無冷料穴
　　
　　4.主澆道內(nèi)壁不光滑，有凹痕劃傷
　　
　　5.澆道和主澆道連接部分強度不良
　　
　　6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料
　　
　　冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小
　　
　　2.塑化不勻
　　
　　3.注射機塑化能力不足，注射機容量接近塑件重量，成形時間短
　　
　　4.混入雜質(zhì)或不同品級的料
　　
　　5.料粒不勻或過大
　　
　　6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當(dāng)
　　
　　透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.模溫低，料溫低及融料與模具表面接觸不良
　　
　　2.模具表面不光亮，有油污及水分
　　
　　3.脫模劑過多或不當(dāng)
　　
　　4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大，塑料分解
　　
　　5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲
　　
　　6.塑化不良
　　
　　7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻
　　
　　銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋（水跡痕）。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.塑料溫度太高，模溫高
　　
　　2.原料中含水分高，有低揮發(fā)物
　　
　　3.注射壓力小
　　
　　4.料中充氣，排氣不良
　　
　　5.流道、進料口小，剪切作用大（尤其當(dāng)模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大）
　　
　　6.模具表面有水分，潤滑油（此時塑件表面呈白色痕跡）或脫模劑過多，選用不當(dāng)
　　
　　7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層（常有冷跡痕）
　　
　　8.融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲
　　
　　9.配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料（此時易發(fā)生分層脫離）
　　
　　翹曲，變形：由于成形時殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.冷卻時間不夠
　　
　　2.模溫高
　　
　　3.塑件形狀不當(dāng)，壁厚不勻，強度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良
　　
　　4.料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應(yīng)力大
　　
　　5.料溫高，模溫高，進料口部分填充作用過分，保壓補縮過大，注射壓力高時殘余應(yīng)力大（柱塞式注射機內(nèi)應(yīng)力更大）
　　
　　6.進料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻
　　
　　7.模溫不勻（定動模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。
　　
　　8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量
　　
　　9.冷卻時間短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良
　　
　　10.模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損
　　
　　11.進料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻
　　
　　裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其它弊病（如變形）等原因，使塑件表面及進料口附近產(chǎn)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用不發(fā)生開裂等現(xiàn)象。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.脫模時頂出不良
　　
　　2.模溫太低或不勻
　　
　　3.冷卻時間過長或冷卻過快
　　
　　4.嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈
　　
　　5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中
　　
　　6.成形條件不當(dāng)，應(yīng)力過大（詳見翹曲變形）
　　
　　7.進料口尺寸大及形式不當(dāng)，進料口處內(nèi)應(yīng)力大
　　
　　8.脫模后或后處理后冷卻不勻
　　
　　9.塑料性脆，混入異料雜質(zhì)
　　
　　10.脫模劑不當(dāng)
　　
　　11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發(fā)生白色細紋（一般經(jīng)熱烘即可消失）
　　
　　12.塑料收縮方向性過大或填料分布不勻
　　
　　13.塑件翹曲變形，熔接不良
　　
　　14.塑件保管不良與溶劑接觸
　　
　　黑點、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.塑料分解（尤其對熱敏性塑料）
　　
　　2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙
　　
　　3.料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解
　　
　　4.料筒清洗不凈
　　
　　5.模具排氣不良或鎖模力過大
　　
　　6.進料口尺寸過小，位置不當(dāng)
　　
　　7.塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物
　　
　　8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑
　　
　　9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過多
　　
　　10.染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)
　　
　　色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。
　　
　　色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進料口附近主要是顏料分布不勻，如整個零件色澤不勻時則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進料口、熔接部位及多進料口時顏料無方向性分布，色澤不勻
　　
　　2.用干顏料，滾筒攪拌時顏料只附在料粒表面
　　
　　3.顏料質(zhì)量不好
　　
　　4.柱塞式注射機易發(fā)生色澤不勻
　　
　　5.塑化不勻
　　
　　6.纖縫填料分布不勻，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹脂溶失，纖縫裸露
　　
　　7.塑料或顏料分解
　　
　　8.模具表面有水分、油污或脫模劑不當(dāng)，過多
　　
　　9.塑料及顏料中混入異料
　　
　　10.結(jié)晶度低或塑件壁厚不勻，影響透明度造成色澤不勻
　　
　　塑件脆裂：由于塑料不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良，使塑件強皮下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）。
　　
　　原因分析：
　　
　　1.塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)
　　
　　2.成形溫度太低
　　
　　3.熔接不良，翹曲變形
　　
　　4.塑料潮濕或含水率太低（如尼龍6）
　　
　　5.塑料回用料太多或供料不足
　　
　　6.模溫太低
　　
　　7.塑件設(shè)計不良如強度不夠，有銳角及缺口
　　
　　8.金屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈
　　
　　9.塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料
　　
　　10.塑化不良或料粒過大及不勻
　　
　　11.脫模劑不當(dāng)，模具不凈
　　
　　12.收縮方向性明顯，填料分布不勻
　　
　　13.收縮不勻，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力大
　　
　　14.塑件與溶劑接觸
　　
　　15.進料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性明顯，填料分布不勻，纖縫填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進料口。