1、色差：
　　
　　①原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
　　
　　②原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
　　
　　③設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。
　　
　　④環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
　　
　　⑤色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。如：9278烤箱提手（A2945蘭）。
　　
　　2、充填不足（缺膠）：
　　
　　①模具方面：
　　
　　A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
　　
　　B、模具排氣結構不良；
　　
　　C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
　　
　　D、模具溫度未達要求。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原材料含水量過大；
　　
　　B、原料中易揮發物超標；
　　
　　C、原材料中雜質或再生料過多。
　　
　　③注塑機方面：
　　
　　A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。
　　
　　B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
　　
　　C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
　　
　　D、止逆閥故障；
　　
　　E、注射行程不夠。
　　
　　④成型操作方面：
　　
　　A、模具溫度過低；
　　
　　B、注射壓力太低；
　　
　　C、保壓時間太短；
　　
　　D、注射速度太慢；
　　
　　E、熔體溫度太低。
　　
　　3、翹曲變形：
　　
　　①模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
　　
　　②成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮；
　　
　　B、熔體溫度過高；
　　
　　C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模后內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
　　
　　D、熔體流速太慢；
　　
　　E、回火溫度過高或時間太長。
　　
　　③原材料方面：PP/PA料容易變形。
　　
　　4、熔接痕（紋）：
　　
　　①模具方面：
　　
　　A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
　　
　　B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
　　
　　C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
　　
　　B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
　　
　　C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
　　
　　B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
　　
　　④注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
　　
　　5、波紋：
　　
　　①模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響zui大。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
　　
　　B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射速度過小；
　　
　　B、熔體流速過大；
　　
　　C、模具溫度偏低；
　　
　　D、保壓時間短；
　　
　　E、射嘴溫度低。
　　
　　6、溢邊（飛邊、披鋒）：
　　
　　①模具方面：產生飛邊zui大原因是由模具引起。
　　
　　A、模具分型面加工粗糙；
　　
　　B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
　　
　　②原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過大；
　　
　　B、熔體溫度高；
　　
　　C、注射壓力；
　　
　　D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
　　
　　E、注射量過多，使模腔內壓力過大。
　　
　　7、銀絲紋：
　　
　　①模具與注塑機方面：不作講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
　　
　　B、原料受高溫降解；
　　
　　C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、熔體溫度過高；
　　
　　B、熔體在高溫下停留的時間過長；
　　
　　C、熔體在模腔中保壓時間過長；
　　
　　D、注射速度過快。
　　
　　8、色澤不均（混色）：
　　
　　①模具與注塑機方面不講述；
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、著色劑的熱穩定性差；
　　
　　B、著色劑分散效果不理想；
　　
　　C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
　　
　　D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
　　
　　E、原料雜質多，使制品表面色澤不一。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
　　
　　B、塑化不良，即熔體不能*均勻地相熔；
　　
　　C、熔體在料筒中停留時間過長；
　　
　　D、注射和保壓時間太長，背壓大。
　　
　　9、光澤不良（暗色）：
　　
　　①模具和注塑機方面不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密；
　　
　　B、原料再生料過多；
　　
　　C、原料中添加劑的分散性能太差；
　　
　　D、原料水分或易揮發物含量過高；
　　
　　E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、冷卻不夠；
　　
　　B、注射速度偏小，壓力較低；
　　
　　C、保壓時間太短；
　　
　　D、熔體的流動性能差；
　　
　　E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
　　
　　10、脫模不良（脫模變形）：
　　
　　①模具方面：主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上。在此不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料中混入異物；
　　
　　B、脫模劑效果不良；
　　
　　C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
　　
　　B、塑件產生飛邊；
　　
　　C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
　　
　　D、注塑時間和保壓時間過長。
　　
　　11、裂紋和破裂：
　　
　　①模具及塑機方面在此不作講述
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂；
　　
　　B、原料中加入再生料較多；
　　
　　C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
　　
　　D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過大，使得殘余應力增大；
　　
　　B、保壓時間過長；
　　
　　C、內應力未消除，如PC和PMMA料為特出。
　　
　　12、糊斑（燒焦）：
　　
　　①模具及塑機方面在此不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原材料中水分和易揮發物含量過高；
　　
　　B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
　　
　　C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射速度過大；
　　
　　B、熔體的溫度高；
　　
　　C、注射壓力大。
　　
　　13、尺寸不符：
　　
　　①模具及塑機方面在此不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；
　　
　　B、水口料添加量及定型劑的添加量。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過小或注射速度過低；
　　
　　B、充模時間和保壓時間較短；
　　
　　C、模溫過低。
　　
　　14、氣泡和暗泡：
　　
　　①模具及塑機方面在此不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
　　
　　B、原材料收縮率過大，如PA66；
　　
　　C、再生料過多。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
　　
　　B、保壓時間不足；
　　
　　C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
　　
　　D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。
　　
　　15、表面混蝕：
　　
　　大體與光澤不良相似在此不講述。
　　
　　16、凹陷（縮水）：
　　
　　①模具和塑機方面不講述。
　　
　　②原料方面：
　　
　　A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
　　
　　B、流動性差，潤滑劑太少；
　　
　　C、填充劑少。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力過低，速度太慢；
　　
　　B、注射時間和保壓時間太短；
　　
　　C、熔體溫度和模具溫度太高；
　　
　　D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。
　　
　　17、冷料（冷膠）：
　　
　　①模具和塑機方面不講述。
　　
　　②原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由于產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產品有冷膠。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、熔體溫度太低，塑化不良；
　　
　　B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；
　　
　　C、冷膠與混色往往會同時出現。
　　
　　18、頂白/頂高：
　　
　　①模具與塑機方面在此不作講述。
　　
　　②原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、注射壓力太大；
　　
　　B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
　　
　　C、冷卻時間短；
　　
　　D、保壓壓力太高，保壓時間太長。
　　
　　19、白點：
　　
　　①模具方面及塑機方面一般沒影響。
　　
　　②原材料方面：
　　
　　A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
　　
　　B、原料中混有異料或不相熔的原料；
　　
　　C、原料本身特性造成，如，透明料較多。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、料筒溫度低；
　　
　　B、螺桿的轉速太快，周期短；
　　
　　C、背壓太低。
　　
　　20、強度不夠（脆裂）：
　　
　　①模具與塑機方面一般不影響。
　　
　　②原材料方面：
　　
　　A、原材料本身脆是zui主要因素（即材料強度低）；
　　
　　B、再生料過多；
　　
　　C、不同型號材料相混合；
　　
　　D、填充劑太多；
　　
　　E、加波纖材料比例大。
　　
　　③成型操作方面：
　　
　　A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；
　　
　　B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；
　　
　　C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；
　　
　　D、制件壁薄，受力不均勻。