與注射成型相比，吹塑成型有哪些優缺點與注射成型相比，擠出吹塑成型有如下優點。
　　
　　（1）吹塑機械（尤其是吹塑模具）的造價較低（成型相似的制品時，吹塑機械的造價約為注射機械的1／3—1/2），制品的生產成本也較低。
　　
　　（2）吹塑中，型坯是在較低壓力下通過機頭成型并在低壓（多數為0．2—1．0MN）下吹脹的，因而制品的殘余應力較小，耐拉伸、沖擊、彎曲與環境等各種應變的性能較高，具有較好的使用性能。而在注射成型中，熔體要在高壓（15—140yPa）下通過模具流道與澆口，這會導致應力分布不均勻。
　　
　　（3）吹塑級塑料（例如PE）的相對分子質量比注射級塑料要高得多。因此，吹塑制品具有較高的沖擊韌性和很高的耐環境應力開裂性能，適于生產包裝或運輸洗滌劑與化學試劑的容器或大桶。
　　
　　（4）由于吹塑模具僅由陰模構成，故通過簡單地調節機頭模口間隙或擠出條件即可改變制品的壁厚，這對無法預先準確計算所需壁厚的制品很有利。而對注射成型i改變制品壁厚的費用要高得多。
　　
　　（5）吹塑成型可以生產壁厚很小的制品，這種制品無法通過注射成型來生產。（6）吹塑成型可以生產形狀復雜、不規則且為整體式的制品。采用注射成型時，要產出兩件或多件制品后，通過搭扣配合、溶劑教結或超聲波焊接等組合在一起。
　　
　　不過，吹塑制品的精度一般沒有注射成型制品的高。
　　
　　塑料吹塑件的設計步驟是什么好的吹塑件是從設計開始的。塑料容器的吹塑件設計是制造有競爭力、品質優良容器的關鍵，是一項系統性、綜合姓的工程策劃。即首先考慮滿足使用功能；然后進行材料選擇，確定吹塑成型方法（尤其要注意吹塑件的分型、脫模、排氣等）；zui后才是吹塑模具結構尺寸和技術要求的確定，同時還要顧及模具加工的工藝性。整個過程要與生產成本和效率緊密結合。
　　
　　吹塑件設計步驟的說明如下：
　　
　　（1）設計對象。根據吹塑件的用途和使用要求，確定制品的功6特點、環境條件、載荷條件。這是一般設計中首要的一環。
　　
　　（2）形狀造型結構設計。根據吹塑件的功能特點、環境條件、載荷條件來設計，做到滿足使用要求、造型美觀、尺寸合理、強度適宜、節省用料。
　　
　　（3）合理選材。選用的吹塑件材料應達到使用性能以及成型加工的要求。·若吹塑件有特殊功能性（如抗靜電、防老化、殺菌等）要求，在配方設計時，應考慮選擇合適的添加劑。
　　
　　若一種材料難以滿足吹塑件設計的要求，應考慮采用多種材料，使用共混改性或共擠吹塑法，提高吹塑件的技術性能。
　　
　　若有多種材料可供選擇時，應考慮材料的價格以及材料在當地市場購買是否方便。
　　
　　（4）樣品初步設計。包括配方設計、工藝設計、結構造型及模具設計。這三方面要同時并舉，統籌考慮，目的是照顧到樣品初步設計的完整性。宜多方案考慮，必要時以候補方案替換。設計完成后可比較原料、工藝、成本、質量等方面，從而進行綜合評價。
　　
　　配方設計。根據吹塑件的性能要求考慮基材樹脂與添加劑的配合。
　　
　　工藝設計。明確成型設備以及它對吹塑件設計的影響。根據吹塑件的生產數量和技術性能，選擇合適的吹塑成型方法。設計吹塑件成型的工藝流程、工藝條件以及主要工藝參數。當有多臺吹塑成型設備可供選擇時，應考慮設備和模具的費用、技術工人的熟練程度、生產吹塑件時的材料損耗率等。
　　
　　結構造型及模具設計。根據吹塑件結構形狀定出造型設計的要求，畫出模具設計圖，并確定模具加工工藝條件。
　　
　　（5）樣品的試制。這是對上述樣品初步設計中的各種設計構思進行實踐性的整體檢驗。在試制中，同時對模具進行試模并檢驗試模得到的樣品。試制的結果可以獲得多種不同方案的樣品及工藝條件，測試評價不同設計方案的樣品的多種指標。
　　
　　（6）性能測試、定額測算及成本核算。對試制的樣品進行性能測試，檢驗其是否符合設計要求，并由此確定制品的技術質量指標。．通過批量試制，測算生產效率、原輔料消耗及廢品率等定額，計算原料成本及工資成本得出合理的制品成本。如果在這一程序，制品質量尚未達到設計要求或存在不足之處，則應回到初步設計程序中進行適當修改。
　　
　　（7）制品設計的修改。制品設計的修改是多次、反復進行的，它包括制品設計評審后的修改、制品試模后的修改、用戶的zui終修改等。
　　
　　（8）編寫技術設計說明書等技術文件。重要項目的制品設計應采用鑒定會、評審會形式，匯聚專家意見，進行制品和技術文件的zui終確認。技術文件包括生產流程、工藝操作規程、產品技術標準、安全操作規程、用戶試用報告、產品性能的測試報告以及產品使用說明書等。
　　
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　　（本文轉自電子工程世界：/mndz/2011/0606/article_9651）