隨著“汽車塑料化”進程的不斷加速，以及人們對于汽車的使用、安全、環保等性能要求的不斷提高，對于車用塑料無疑也提出了更高的要求，使得車用塑料向成本更低、強度更高、沖擊性能更好、可回收和可降解等復合材料及塑料合金方向發展。
　　
　　通用塑料高性能化，降低汽車制造成本
　　
　　PP、ABS因密度小、良好的力學性能和加工性能，且成本低，其通過纖維增強和抗沖改性的品種用于汽車的內飾、儀表板、保險杠、輪罩等部件已被人們廣泛接受。其在汽車中用量逐年增加，特別是在多功能汽車、小型車上的用量大幅增加。據統計PP在汽車塑料件中占近50%，2009年每輛汽車PPzui高用量達60kg，其中PP改性復合材料用量為45kg，純PP料用量為15kg。由于未來的汽車基于風格和法規的要求，單位保險杠、儀表板的尺寸進一步增大，這就要求材料具有良好的加工性。另外隨著多功能和小型汽車產量的不斷增大，在未來的汽車塑料應用中，車用塑料材料仍會以PP、ABS為主導，通過各種改性和復合技術，如共混、共聚、纖維增強等使其高性能化，工程化和功能化，更進一步擴展在汽車中的應用領域，降低汽車的制造成本。
　　
　　高科技復合技術應用不斷增加
　　
　　（1）增強材料高性能化、環保化
　　
　　玻璃纖維增強塑料雖可提高塑料的力學強度和耐熱性，但存在脆性較大，且加工流動性差，視覺疵點、易翹曲等缺點。因此應用其它高強輕量的纖維增強塑料是今后復合增強材料的一個發展方向。zui近寶馬、奔馳等公司都已先后研制開發了高強輕量的碳纖維復合材料（CFRP）用于車體板等部件，其剛性比普通鋼制部件還高，表面手感舒適。
　　
　　另外用天然纖維，如亞麻、劍麻增強塑料制造車身零件，在汽車行業也已經得到認可。一方面由于天然纖維是環保材料；如用亞麻增強PP制作車身底板，材料的拉伸強度比鋼要高，剛度不低于玻纖增強材料，制件更易于回收。另一方面植物纖維比玻纖輕40%，可減輕車重，降低油耗。
　　
　　（2）納米復合技術的應用
　　
　　隨著納米塑料技術的發展，納米塑料以其具有優異的力學性能、耐熱性能和阻燃性能，及其抗菌、防輻射性能、耐老化等高附加功能，在車用塑料的應用中已得到許多企業的青睞。如美國Cascade工程公司]研究出了Forte品級納米PP復合材料，具有質輕（密度為0.928g/cm3）、優異的機械強度及表面性能，用于于制作汽車內飾件，具有美觀、舒適、高強度等特點。
　　
　　（3）塑料合金的需求增大
　　
　　工程塑料具有良好的機械性能、綜合力學性能，耐熱、耐酸、壽命長、可靠性好，有的還具有良好的自潤滑性等特點，是通用塑料無可比的。工程塑料通過共混改性可制備高性能的合金材料，用于制造汽車結構部件和動力部件，可以在滿足強度等方面性能要求的同時，還可減少制品的厚度，以減輕制品重量和降低成本。另外還可通過工程塑料的共混改性改善工程塑料的加工性能，以利于制造大型的汽車部件，也可降低成本。
　　
　　（4）擴展材料的通用性
　　
　　為了有效合理地利用能源及原材料、降低汽車成本，不同類型汽車部件采用統一的幾種材料類型，不僅可以擴大原料的生產規模，降低成本，還更有利于提高材料質量。
　　
　　同時也有利于廢舊車的回收處理。
　　
　　生物塑料材料的應用
　　
　　由于汽車工業的迅猛發展，隨之而來的是廢品回收處理的問題，因此目前對汽車的環保性提出了更高的要求。生物塑料具有可降解性，是未來汽車用材料的一大發展方向。豐田汽車公司采用聚乳酸和洋麻的復合材料已研制開發了汽車輪胎罩和車墊，并打算到2015年逐漸將以往豐田汽車中的一些通用塑料部件全部采用生物制件代替，而且首先更換的是汽車內飾件。
　　
　　隨著汽車向輕量化、環保化方向的發展，塑料和復合材料研究的進一步深入，納米技術在生產中的逐步應用，可以預料，在不久的將來，開發并使用全塑料汽車已不是夢想，一個塑料化的汽車工業時代即將到來。