在空壓機的傳動體系中，一般可分為直接傳動和皮帶傳動，長期以來，兩種傳動方法孰優孰劣一直是業界爭辯的焦點之一。螺桿空壓機的直接傳動指的是馬達主軸經由連軸器和齒輪箱變速來驅動轉子，這實踐上并不是真正意義上的直接傳動。真正意義上的直接傳動指的是馬達與轉子直接相連（同軸）且兩者速度一樣。這種情況顯然是很少的。因此那種以為直接傳動沒有能量損耗的觀點是不對的。

另一種傳動方法為皮帶傳動，這種傳動方法允許經過不同直徑的皮帶輪來改動轉子的轉速。下面所討論的皮帶傳動體系是指滿意下列條件的代表新科技的自動化體系：

● 每一作業情況之皮帶張力均到達優化值。

● 經過避免過大的發動張力，大大延長了皮帶之作業壽命，一起降低了馬達和轉子軸承的負荷。

● 一直保證正確的皮帶輪銜接。

● 替換皮帶相當簡略和快捷，且不須對原有設定作調整。

● 整個皮帶驅動體系安全作業。

值得一提的是，主張直接齒輪傳動的制作商自身也有一部分產品選用皮帶傳動。

齒輪傳動與皮帶傳動的比較：

1、失油
有經驗的實踐運用者都知道，失油情況下優先受害的將是齒輪箱。皮帶傳動體系不存在這種安全問題。

2、依據用戶要求規劃作業壓力
通常用戶要求的作業壓力與制作商之規范機型的壓力并不一致。例如用戶運用要求壓力為10bar，依后處理設備情況，配管長度及密封程度不同，要求空壓機的作業壓力或許為11或11.5bar。在這種情況下，一般會裝置一臺額定壓力為13bar的空壓機并在現場將出口壓力設為所要求之作業壓力。此刻排氣量會基本上堅持不變，因為作業壓力雖然降低了但轉子的速度并未添加。
代表現代技能的皮帶傳動規劃制作商只需簡略地改動皮帶輪的直徑并可將作業壓力規劃得與用戶要求一致，這樣用戶用同功率的馬達卻可取得更多的風量。關于齒輪傳動，則沒有這么方便。

3、已裝置空壓機之壓力改動
有時因為用戶生產工藝條件的改動，原來購買的空壓機之規劃壓力或許太高或太低，希望能改動，但關于齒輪傳動的空壓機而言，這項作業會顯得十分困難和貴重，而關于皮帶傳動式空壓機而言卻是輕而易舉的事，只須替換皮帶輪即可。

4、裝置新軸承
當轉子軸承需求替換時，關于齒輪傳動的空壓機，齒輪箱和齒輪箱主軸軸承需一起大修，其費用讓用戶難以接受。關于皮帶傳動空壓機，底子不存在這種問題。

5、替換軸封
任何螺桿式空壓機均運用了一種環形軸封，到必定壽命均需替換。關于齒輪傳動式空壓機，必須先別離馬達、連軸器，才干接近軸封，使得這一作業耗時費力，從而添加維護費用。關于皮帶傳動式空壓機，只需先卸下皮帶輪即可，簡略得多。

6、馬達或轉子軸承損壞
關于齒輪傳動空壓機，當馬達或轉子軸承損壞時，往往會殃及相連重要部件造成直接和直接兩層損壞。關于皮帶傳動空壓機不存在這種情況。

7、結構噪音
關于齒輪傳動空壓機，因為馬達與轉子剛性銜接，緊縮室轉子的振動會傳遞到齒輪箱和馬達軸承，這不僅添加了馬達軸承的磨損，一起添加機器噪音。

8、功率
優良的齒輪傳動功率可達98%-99%，優良的皮帶傳動規劃在正常的作業條件下亦可到達99%的功率（參見HeinzPeeken教授發表于1991年12月《傳動技能》上的研究報告）。兩者的差異并不取決于傳動方法的選擇，而取決于制作商的規劃與制作水平。

9、空載能耗
關于齒輪直接傳動方法，空載壓力一般要維持在2.5bar以上，有的甚至高達4bar，以保證齒輪箱的光滑。

關于皮帶傳動方法，理論上講空載壓力可以為零，因為轉子吸進的油足以光滑轉子和軸承。一般為安全起見，壓力維持在0.5bar左右。

以一臺160kw的齒輪傳動空壓機為例，每年作業8000小時，其間15%（即1200小時）的時間為空載，這臺機器每年將比皮帶傳動的同功率空壓機多消耗28800kwh的電費（假定兩臺機器的空載壓差為2bar，約15%的能耗差異），長期來講，這將是不小的花費。