螺桿式空氣壓縮機屬容積式壓縮機，是通過工作容積的逐漸減少來達到氣體壓縮的目的。
　　螺桿空壓機的工作容積是由一對相互平行放置且相互嚙合的轉子的齒槽與包容這一對轉子的機殼所組成。在機器運轉時二轉子的齒互相插入對方齒槽，且隨著轉子的旋轉插入對方齒槽的齒向排氣端移動，使被對方齒所封閉的容積逐步縮小，壓力逐漸提高，直至達到所要求的壓力時，此齒槽方與排氣口相通，實現了排氣。

　　一個齒槽被與之相嚙合的對方齒插入后，形成了二個被齒隔開的空間，靠近吸氣端的齒槽為吸氣容積，與排氣端相近的為壓縮氣體的容積。隨著壓縮機的運轉，插入齒槽的對方轉子的齒向排氣端移動，使吸氣容積不斷擴大，壓縮氣體的容積不斷縮小，從而實現了在每個齒槽的吸氣壓縮過程，當壓縮氣體在齒槽中氣體壓力達到所要求的排氣壓力時，這齒槽正好與排氣孔口相通，開始了排氣過程。被對方轉子的齒將齒槽分成的吸氣容積和壓縮容積的變化是周而復始的，就這樣使壓縮機能連續的吸氣、壓縮和排氣。

　　螺桿空壓機的工作原理和結構：
　　1、吸氣過程：
　　螺桿式的進氣側吸氣口，必須設計得使壓縮室可以充分吸氣，而螺桿式空壓機并無進氣與排氣閥組，進氣只靠一調節閥的開啟、關閉調節，當轉子轉動時，主副轉子的齒溝空間在轉至進氣端壁開口時，其空間z*大，此時轉子的齒溝空間與進氣口之自由空氣相通，因在排氣時齒溝之空氣被全數排出，排氣結束時，齒溝乃處于真空狀態，當轉到進氣口時，外界空氣即被吸入，沿軸向流入主副轉子的齒溝內。螺桿式空壓機維修提醒當空氣充滿整個齒溝時，轉子之進氣側端面轉離了機殼之進氣口，在齒溝間的空氣即被封閉。
　　2、封閉及輸送過程：
　　主副兩轉子在吸氣結束時，其主副轉子齒峰會與機殼閉封，此時空氣在齒溝內閉封不再外流，即[封閉過程]。兩轉子繼續轉動，其齒峰與齒溝在吸氣端吻合，吻合面逐漸向排氣端移動。
　　3、壓縮及噴油過程：
　　在輸送過程中，嚙合面逐漸向排氣端移動，亦即嚙合面與排氣口間的齒溝間漸漸減小，齒溝內之氣體逐漸被壓縮，壓力提高，此即[壓縮過程]。而壓縮同時潤滑油亦因壓力差的作用而噴入壓縮室內與室氣混合。
　　4、排氣過程：
　　當螺桿空壓機維修中轉子的嚙合端面轉到與機殼排氣相通時，（此時壓縮氣體之壓力z*高）被壓縮之氣體開始排出，直至齒峰與齒溝的嚙合面移至排氣端面，此時兩轉子嚙合面與機殼排氣口這齒溝空間為零，即完成（排氣過程），在此同時轉子嚙合面與機殼進氣口之間的齒溝長度又達到z*長，其吸氣過程又在進行。

　　螺桿空壓機分為：開啟式、半封閉式、全封閉式
　　一、全封閉式螺桿壓縮機：
　　機體采用高質量、低孔隙率的鑄鐵結構，熱變形小；機體采用雙層壁結構，內含排氣通道，強度高，降噪效果好；機體內外受力基本平衡，無開啟式、半封閉承受高壓的風險；外殼為鋼質結構，強度高，外形美觀，重量較輕。采用立式結構，壓縮機占地面積小，有利于冷水機組多機頭布置；下軸承浸入油槽中，軸承潤滑良好；轉子軸向力較半封閉、開啟式減少50%（排氣側電機軸的平衡作用）；無臥式電機懸臂之風險，可靠性高；避免螺桿轉子、滑閥、電機轉子自重對配合精度的影響，提高可靠性；裝配工藝性好。無油泵螺桿立式設計，使壓縮機運行或停機時不會出現缺油。下部軸承整體浸泡在油槽內，上部軸承采用壓差供油；對系統壓差要求較低，有緊急情況下，軸承潤滑保護功能，避免軸承缺油潤滑，有利于過渡季節機組的開啟。
　　缺點：采用排氣冷卻，電機在排氣口，容易導致電機線圈燒毀；此外，出現故障時不能及時排除。
　　二、半封閉式螺桿壓縮機
　　噴液冷卻電機，電機工作溫度低，壽命長；開式壓縮機使用空氣冷卻電機，電機工作溫度較高，影響電機壽命，機房工作環境差；使用排氣冷卻電機，則電機工作溫度很高，電機壽命短。一般外置式油分體積較大，但效率很高；內置式油分與壓縮機結合在一起，體積小，因此效果也相對差。二級油分分油效果可達99.999%，在各種工況下都能保證壓縮機有良好的潤滑。
　　但柱塞式半封閉螺桿壓縮機通過齒輪傳動增速，轉速高（約12000轉/分），磨損大，可靠性差。
　　三、開啟式螺桿壓縮機
　　開啟式機組的優點是：
　　1）壓縮機與電動機分離，使壓縮機的適用范圍更廣；
　　2）同一臺壓縮機，可以適用不同制冷劑，除了采用鹵代烴制冷劑外，通過更改部分零件的材質，還可采用氨作制冷劑；
　　3）可根據不同制冷劑和使用工況條件，配用不同容量的電動機。
　　開啟式機組主要缺點有：
　?。?）軸封易泄漏，這也是用戶經常維護的對象；
　?。?）配用的電動機高速旋轉，氣流噪聲大，加上壓縮機本身噪聲也較大，影響環境；
　?。?）需要配置單獨的油分離器、油冷卻器等復雜的油系統部件，機組體積龐大，使用維護不便。

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