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壓煉制品常見缺陷和原因分析
產(chǎn)生的原因
制品不足
料筒、噴嘴及模具溫度偏低
加料量不夠
料筒剩料太多
注射壓力太低
注射速度太慢
流道或澆口太小,澆口數(shù)目不夠,位置不當(dāng)
模腔排氣不良
注射時(shí)間太短
澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞
原料流動(dòng)性差
制品溢邊
料筒、噴嘴及模具溫度太高
注射壓力太大,鎖模力不足
模具密封不嚴(yán),有雜物或模板彎曲變形
模腔排氣不良
原料流動(dòng)性太大
加料量太多
制品有氣泡
塑料干燥不良,含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體
塑料有分解
注射速度太快
注射壓力太小
模溫太低、充模不*
模具排氣不良
從加料端帶入空氣
制品內(nèi)陷
加料量不足
料溫太高
制品壁厚或壁薄相差大
注射及保壓時(shí)間太短
注射壓力不夠
注射速度太快
澆口位置不當(dāng)
熔接痕
料溫太低,塑料流動(dòng)性差
注射壓力太小
注射速度太慢
模溫太低
模腔排氣不良
原料受到污染
原料含有水分及揮發(fā)物
料溫太高或太低
制品表面有
注射壓力太低
銀絲及波紋
流道澆口尺寸太大
嵌件未預(yù)熱或溫度太低
制品內(nèi)應(yīng)力太大
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