雙螺桿擠出機的日常維護

　　一、使用500小時后，減速箱中會有齒輪磨下來的鐵屑或其它雜質，所以，應清洗齒輪同時更換減速箱潤滑油。

　　二、在用一段時間之后要對擠出機進行一次全面的檢查，檢查所有螺釘的松緊情況。

　　三、如果生產中突然斷電，主傳動和加熱停止，當恢復供電時，必須將料筒各段重新加熱到規定的溫度并保溫一段時間后方能開動擠出機。

　　四、如發現儀表、指針的轉向滿度，應檢查熱電偶等邊線的接觸是否良好。

　　雙螺桿擠出機的使用

　　新購進的雙螺桿擠出機在*次使用前應首先組織操作人員、檢修人員認真學習雙螺桿擠出機的操作手冊，懂得設備的工作原理并了解正確的操作步驟。若條件許可，可在技術人員的指導下，到類似機組進行觀摩學習，使操作人員具備能夠獨立正確地操作設備的能力。

　　雙螺桿擠出機的操作規程如下：

　　(1)開車前的準備工作

　　雙螺桿擠出機組在正式運行前，應做好以下必要的檢查工作：

　　①檢查機組的電、水、氣配線和管路是否已連接妥當和牢固;

　　②按設備使用說明書要求給機組各潤滑點加足潤滑油(或潤滑脂);

　　③檢查機筒和機頭電加熱接頭是否良好絕緣、熱電偶和壓力傳感器是否裝設可靠;

　　④檢查抽真空排氣系統是否可以正常運行;

　　⑤檢查各輔機系統是否可以正常運轉;

　　⑥檢查總停按鈕是否可靠;

　　⑦給冷卻水箱加滿水、檢查冷卻水箱噴琳系統是否可以正常運行;

　　⑧清理料斗、插好插板并給定量加料器的料斗加滿物料。

　　(2)空運轉試車

　　雙螺桿擠出機的空運轉試車必須嚴格按照設備說明書及操作手冊的要求進行，其基本步驟和注意事項如下：

　　①預熱升溫。擠出機空轉前應首先升溫預熱，當預熱溫度升至操作溫度后應繼續保溫約0.5~1h;

　　②用手盤車應輕快。如果傳動箱兩根輸出軸尚未與兩根螺桿尾部用花鍵套連接，則應連接好后再盤車;

　　③啟動油泵電機約5~l0min后，啟動潤滑油泵，潤滑油系統壓力設定應符合操作手冊規定;

　　④啟動主電動機，并注意電流、電壓表顯示是否正常(沒有大的波動)。以低速運轉螺桿，傾聽兩根螺桿有無刮磨現象，注意空車運轉時間不宜超過2 min。若正常，啟動喂料電動機，其轉速應由小到大逐漸加大，注意觀察喂料系統是否運轉平穩、喂料螺桿有無刮磨現象等。至此，空運轉試車完畢。

　　(3)負荷運轉

　　雙螺桿擠出機在空運轉試車后，經檢查無異常現象，即可進行負荷運轉。負荷運轉也應嚴格按操作手冊來進行。其基本步驟和注意事項如下：

　　①首先應將主電動機調速旋鈕調至零位，然后啟動主電機(運轉螺桿)，調速過程要緩慢、均勻，轉速應逐漸升高。要注意主電機電流的變化。一般應在一個較低的轉速(如20~30r/min)下運轉幾分鐘，待有熔融的物料自機頭擠出后，再繼續提高轉速。

　　②啟動喂料系統前也應首先將喂料機調速按鈕調至零位，打開料斗下方出料閘板，然后啟動喂料電動機(注意若主機未運轉，喂料電機將不會啟動，設備有一個聯鎖保護程序)，調整喂料電機轉速。在調速過程中，要密切注意主電機(螺桿驅動電機)的電流變化，以避免主機負荷過大。要適當控制喂料量，隨主機轉速的提高而提高，注意加料段螺槽應保持非充滿地輸送。

　　③啟動冷卻水(風)系統及抽真空系統，待機頭出料后，啟動輔機系統，設備進入正常運行。

　　④填寫開車記錄表。

　　⑤雙螺桿擠出機組在正常運行中，要隨時觀察主機電流是否穩定。如果該電流波動較大或急速上升，應減小喂料機的喂料量，待主機電流平穩后再逐漸增加喂料量。若減小喂料量仍不能消除主機電流的較大波動，則應停機檢查。

　　⑥設備運行中若出現異常聲響，無論發生在什么部位，一般應停機檢查處理。

　　(4)停車拆車

　　①正常停車。擠出機非故障停機時，可按下列順序停機：關閉料斗出料口閘板;將喂料機轉速調至零位，按下停止開關按鈕;關閉真空系統，逐漸降低螺桿轉速(若需換新料，應盡可能排盡機筒內的余料，待物料基本排空)，待將主機轉速調至零位后，按下主電機停止按鈕;切斷主機控制柜上多電源開關，切斷進電總電源開關;關閉各進水閥門;清理機臺。

　　②緊急停車。雙螺桿擠出機組運行中一旦出現緊急情況，應立即按緊急停機按鈕(或按出故障部分的停機按鈕時，一般都會使主機停機);緊急停機后，要切記立即將主電機、喂料電機的調速旋鈕調至零位，并關停其它輔助系統，待處理故障后，再按正常開車順序重新開車。

　　③雙螺桿擠出機的拆車步驟。其與單螺桿擠出機內容相同。若擠出PVC或POM等熱敏料后停車，通常需要采用聚烯烴塑料將機筒內的物料擠完，以防止下次開車前升溫時間太長導致物料過熱分解。必要時需拆車清理。拆車時應趁熱松開機頭法蘭，拆下過濾板、濾網，然后開動螺桿運轉，擠出機筒中的余料，趁熱拉出螺桿，然后用銅棒、銅鏟來快速清理機頭、螺桿及機筒內的殘留物料。清理后的機件應及時歸位，如果存放，應涂少許防銹油。螺桿放置時，應吊掛。