一、原料全自動供給系統：

      將原料UHMWPE、SiO2、炭黑母粒、抗氧劑及助劑送入補料倉，通過固體（粉料、粒料）稱重罐傳感器連鎖各補料倉電機傳動按比例計量喂入稱重罐內，填充油液體采用液體計量泵送入液體稱重罐，固體和液體稱重傳感器控制精度是0.5%，控制系統均采用西門子PLC連鎖控制。

二、雙螺桿擠出機及片材擠出系統：

       采用雙螺桿擠出機對已配混好的原料進行混煉、分散和擠出，床身采用可移動式床身便于更換和清理螺桿，配有液體注射系統可按工藝要求對油的添加比例進行在線修改。熔體通過過濾器后被熔體泵增壓通過片材模頭流延寬幅面料均勻擠出，進入下道片材成型。

三、五輥片材成型機組：

       由五輥壓光機對上道片材模頭流延熔體面料進行壓光、定型、成型。用獨立模溫機，通過導熱油控制輥筒溫度，溫控精度≤±1℃。輥筒由立式減速電機驅動由變頻器控制轉速并與PLC連鎖，輥筒間隙采用液壓調節，精度可調整到±0.015mm，確保PE隔板的厚度均勻。成型后的片材通過裁邊裝置、冷卻輸送架，同時配置在線測厚儀，再由牽引機輸送至下道工序。

四、脫油箱：

       采用可調節不銹鋼箱體，箱體內分離形成7個內箱，內箱分別按階梯高低存放三氯乙烯液體，以便分級稀釋油。每個內箱配有上下兩排輥輪，下排輥輪可上下升降便于片材穿繞后隨下排輥輪浸入三氯乙烯液體中，通過調整升降高度還可以控制片材在脫油箱內的停留時間，以保障脫油量達到工藝要求。輥輪由減速電機驅動，通過雙排鏈輪和鏈條傳動，轉速采用交流變頻器控制并與PLC連鎖，確保與片材線速率同步，線速率可調整范圍5~12m/min。

五、烘干箱：

      干燥油箱采用不銹鋼箱體，箱體內均勻分布16個帶加熱大口徑輥輪。每對加熱輥輪上下排布使PE隔板均勻受熱，加熱輥輪將微孔PE隔板上的三氯乙烯加熱揮發，揮發的三氯乙烯氣體被抽入冷凝吸附裝置中進行在線回收。輥輪由減速電機驅動，通過雙排鏈輪和鏈條傳動，轉速采用交流變頻器控制并與PLC連鎖，確保與片材線速率同步，線速率可調整范圍5~12m/min。

六、涂劑箱：

       涂劑箱采用的是的不銹鋼箱體，PE隔板通過箱內涂劑涂覆在隔板表面，箱內上下排列2排輥輪，下排輥輪為可上下移動調整結構，以便控制PE隔板經過涂劑箱的時間，以保障PE隔板表面涂劑量達到工藝要求。輥輪由減速電機驅動，通過雙排鏈輪和鏈條傳動，轉速采用交流變頻器控制并與PLC連鎖，確保與片材線速率同步，線速率可調整范圍5~12m/min。

七、涂劑干燥箱：

      干燥箱采用不銹鋼箱體，箱體內均勻分布14對帶加熱大口徑輥輪，每對加熱輥輪上下排布使PE隔板均勻受熱，從而達到干燥涂劑的目的。輥輪由減速電機驅動，通過雙排鏈輪和鏈條傳動，轉速采用交流變頻器控制并與PLC連鎖，確保與片材線速率同步，線速率可調整范圍5~12m/min。

八、在線紅外線測孔系統：

       由光源、CCD組、數據處理單元、工控機、顯示器、機械框架等構成，對CCD圖像傳感器采集的數據進行處理和分析后顯示在顯示器上，用以在線監測PE隔板上的孔徑尺寸及其它瑕疵。對隔板上的孔徑大于額定尺寸（4μm）的微孔進行燈光報警同時記錄，并與成套設備的PLC系統連鎖。數量為2套，分別擺放在脫油箱入口前和涂劑干燥箱出口后。

九、電氣控制系統：

       采用西門子PLC控制系統成套設備連鎖控制。控制系統采集各種數據，并提供人機界面，使各種信息得到實時處理，實現了自動化和信息化管理，信息集中化處理的目的。PLC連鎖控制范圍包含自動上料系統、攪拌系統、雙螺桿擠出機、五輥壓光機、脫油箱、烘干箱、涂劑箱、干燥箱、在線紅外測孔系統。PLC模塊為西門子S7-1200系列，采用西門子12英寸彩色觸摸屏。

十、三氯乙烯氣體冷凝回收裝置：

        采用冷凝和深度吸附的集成工藝，先將三氯乙烯氣體和空氣的混合氣體冷凝到-40℃，氣體中大部分三氯乙烯氣體液化并通過油水分離器后排入儲油罐，殘余的混合氣體再進入裝有活性炭的吸附罐吸附剩余的三氯乙烯，將被吸附的三氯乙烯抽出后再次送入冷凝器冷凝為液體回收，并將處理后的空氣排入大氣。裝置處理量600Nm3/h，防爆等級dⅡBT4，三氯乙烯氣體回收率≧95%。

十一、油分離裝置：

       從脫油箱中收集的油和三氯乙烯混合液體進入油型反應釜，反應釜為不銹鋼材質，容積500~1500L，反應釜配有電加熱裝置且內設有攪拌葉使液體均勻受熱，利用三氯乙烯沸于油的特點，反應釜配有豎式分餾柱將揮發的三氯乙烯氣體和油液體分離。分離出的油進入回收罐內，三氯乙烯氣體冷凝后回收。