相較于高壓間歇加氫釜等傳統反應器，連續流微反應技術可利用其微通道優勢解決氣-液-固三相界面接觸面積小、相間傳遞速率低等問題，其高效的氣液傳質效率與平推流特性還可實現高選擇性脫保護，并顯著縮短反應時間。

此外，加氫脫保護通常需在一定壓力下進行，以增加氫氣在溶劑中的溶解度及其在催化劑表面的吸附程度，故存在一定操作危險性，而連續微反應器憑借其體積小、持液量小、氫氣滯留量低等優勢可實現安全可控的生產目的。

特別是在新藥研發中可助力實現質量、成本控制；縮短研發周期，贏得時間優勢。

連續微反應加氫技術具有過程安全性高、反應時間短和催化劑成本低等特點，相比傳統的釜式加氫，微反應加氫儀具有哪些明顯優勢？

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微反應加氫儀主要特點:

可與氫氣鋼瓶直接連接，也可選配高壓高純氫氣發生器。

整個加氫過程全流程控制，避免批次間差異。

加氫過程強化，反應時間縮短至3min內。

反應器體積小，裝置具有本質安全屬性。

預留取樣口，可實現mg級反應。

200℃反應溫度和10MPa系統工作壓力，適合廣泛的加氫應用。

取樣口裝置可實現反應體系樣品的實時取樣。

高通量版本可實現公斤級產品定制。

設備體積小，可放置在通風櫥內工作。

搭載在線紫外 - 可見、傅里葉中紅外檢測器，可實現實時在線監測及分析。

選裝在線樣品自動采樣器，可定時對加氫產物取樣，省去人工取樣困擾。

1、加料系統

1.1：內置并聯式雙柱塞高壓恒流泵。

1.2流量范圍：0.001-9.999mL/min，以0.001mL/min為增量。

1.3流量重復性：≤0.5%。

1.4液體進料精度：±2%FS。

1.5操作壓力：≤25MPa。

1.6內置天平連接口，連接天平可實現流速與物料質量連鎖控制。

1.7三相凸輪設計結構，讓供液降低脈沖更加平穩。

2、氣路控制單元

2.1氣路控制數量：2路。

2.2氫氣流速：5~100sccm。

2.3氮氣進料流速：5~100sccm。

2.4準確度：±1% F.S。

2.5重復精度：≤0.2% F.S。

3、反應單元

3.1反應型：微通道氣液混合器，具有知識產權的加氫反應器技術。

3.2反應柱長度：200mm。

3.3反應溫度：室溫~200℃。

3.4反應器體積：5.6ml。

3.5催化劑顆粒粒徑：0.2-2mm。

3.6反應壓力：≤10Mpa。

4、全自動氣液分離單元

4.1控制方式：可通過軟件設置液面高度，高壓下自動控制出液。

4.2氣液分離器持液體積：5mL。

4.3液面控制范圍：10~95%。

4.4液面檢測方式：電容式液位傳感器，液面高度小分辨率：±0.5mm。

4.5氣液分離器耐壓：≤10MPa。

4.6自動背壓閥與自動高壓穩流閥匹配使用，實現高壓、反應過程無中斷氣液分離（非間歇切換分離模式）。

5、自動壓力控制單元

5.1可根據加氫工藝要求，反應壓力在≤10MPa（100bar）以內任意自動精準調節，加速加氫反應效率。

5.2壓力控制精度：±0.1MPa。

5.3反應時間：≤3S。

6、軟件模塊

6.1采用Linux 語言編寫的操作系統，支持多窗口、多任務的操作模式。

6.2原廠源代碼級全中文版，圖形可視化操作模式,可實時顯示和調整氣液分離器液面位置。

6.3以工藝方法為單元，存儲大量實驗基礎數據。

6.4記錄整個工藝過程實驗軌跡，包括參數設置、修改，過程數據追溯等實驗開發全過程進行記錄管理。

技術指標

自2019年5月以來，歐世盛與國內早研究微反應技術之一的清華大學化學工程系流動化學課題組合作開發H-Flow微反應加氫儀，已經可以實現智能化、通用性、高效性、安全性、低成本加氫反應，得到了藥明康德、康龍化成、科倫制藥等諸多用戶的高度認可。