塑料機械螺桿我國塑料機械工業是從輕工、化工等行業的機械廠發展起來的，因此與傳統的機械廠有差距，一般設備條件較差，工藝落后。我廠針對國內的一些注塑機、擠出機廠作了生產現場調研，認為普遍存在下列工藝、質量問題：
東莞華鴻發現螺桿存在的問題：
1、直接選用熱軋棒料作毛坯，幾乎沒有一家工廠采用經過鍛打的圓料毛坯，因而熱軋棒料的晶粒粗大和縱向纖維等所有缺陷全部保留到螺桿的成品中，造成螺桿淬火時變形無規律和成品使用中變形，壽命低。
2、螺桿淬火后，采用壓力機校正彎曲變形，其后再無精加工工序，機械校正后螺桿內殘留的內應力必然在200-300℃的工作溫度下釋放出來，造成螺桿重新彎曲，工作時螺桿在機筒內“刮磨”甚至“掃膛”，惡化了工況，并使螺桿一機筒付加速磨損。
3、螺桿銑削淬硬后采用砂帶拋光，既不能保證螺桿的形狀及尺寸精度，又嚴重污染生產環境，勞動條件惡劣，這是目前機械行業中少有的落后工藝。
4、螺桿工序之間和成品存放過程中，幾乎沒有一家工廠采用吊裝。這種L/D=12-35的細長桿工件應該采用吊裝存放，是機械工廠的常規，這種人為造成的螺桿彎曲，必然明顯降低螺桿的制造和使用質量。
5、螺桿內在質量和尺寸形狀精度沒有有效的檢測手段：對熱處理的金相分析、硬度和精加工后的尺寸形狀精度，幾乎沒有一家工廠有嚴格的檢測手段和分析報告。
由于存在上述五個方面問題，因此全行業的螺桿內在質量和尺寸形狀精度與設計圖紙對比合格率很低。
東莞華鴻發現拉桿存在的問題：
拉桿是注塑機中受拉壓交變應力嚴重的零件，而拉桿從軸端螺紋處斷裂事件幾乎是所有注塑機廠都發生過的質量事故。究其原因除裝配中因模板位置調整誤差造成四根拉桿偏載的因素外，主要是拉桿的螺紋加工工藝落后和螺紋精度失控造成的。拉桿采用42CrMo、40Cr、38CrMoAl等材料，要求調質硬度HB280-290，但目前國內注塑機拉桿螺紋幾乎都采用硬質合金刀片焊接車刀車削加工，由于刀片在銅焊時紅硬性降低，為保證車削效率而要求拉桿調質硬度低于HB270，造成拉桿抗疲勞強度明顯降低。因此為了杜絕拉桿斷裂事件，必須確保調質硬度HB280-290，在精車螺紋時采用精度較高的機夾可轉位硬質合金螺紋刀片，并在精車后追加槽底滾壓加工。
東莞華鴻發現模板存在的問題：
模板鑄件外協，其內在成份、質量沒有可靠保證，一般進廠也無嚴格檢驗，因此其成品耐磨性及內在缺陷都無法控制。
即使采用加工中心，但許多廠的加工中心沒有用雙頻激光干涉儀定期檢查各個數控座標軸的精度。加工后對模板的全部面、孔、形位公差沒有檢測手段和儀器。因此模板的機械加工質量失控，必然造成注塑機裝配中的質量問題。
東莞華鴻發現機架存在的問題：
注塑機和擠出機的機架結構單薄，全部采用型鋼焊接結構。焊接后幾乎沒有一家工廠采用任何消除焊接應力的有效措施。這樣經機械加工再進行裝配和投入使用，機架的變形必然嚴重影響這二類塑料機械的工作性能。
模板在機架上的滑動導軌（鋼架上焊的鋼塊）沒有采用淬硬工藝，很少采用刮花工藝，也沒有見到強制潤滑的油槽，這樣在注塑機使用中磨損是很嚴重的。注塑機的模板和機架導軌，可以從機床導軌的設計制造經驗中吸取不少有益的東西。
以上四大零件的設計制造缺陷幾乎在全行業中都普遍存在，只有個別廠在采取一些零星的措施。例如東莞市華鴻塑料機械廠，此廠建立十幾年來，一直致力于螺桿的研究與開發，擁有專業加工生產流水線，工藝*，技術*，引進歐美*的專業制造技術。產品材質選用合金鋼（38CrMOALA）或鉻鉬合金鋼黑色十字（SACM645）經過調質、定型、成型、精磨、表面氮化或噴焊合金（雙金屬）、拋光等工藝精制而成，具有高耐磨、抗腐蝕之優點。
——轉載于 東莞華鴻塑料機械廠/
