模腔，除了選用縮短填充時間的設計外，還可以提高澆口速度（但很容易產生紊流），用作提高模具溫度。此外，面積較大及面要求*的鑄件，亦需要較高及穩定的模具表面溫度，才可以減少冷紋及表面缺陷。
要達至所要求的模具溫度，壓鑄廠技師經常使用石油合金熔液被壓入模腔后，由于熱量的散失而凝固成形。如果熱量的傳遞率過快，鑄件中可能產生冷紋的缺點。相反，熱傳率過慢，會增加鑄件的成形周期，降低了生產率。模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。模具的溫度會影響金屬熔液在模腔表面上的流動，尤其是流動路線較長的薄壁件。不平均或不適當的模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。另外，模具的壽命亦會因受到過冷過熱的沖擊而導至昂貴鋼材產生熱裂等問題。
要使金屬熔液在凝固前填滿，然后為輻射加熱器，或插入式電熱管，但效果并不理想，模溫未能達到均勻。然而輻射加熱表器的使用較為靈活，對模具的傷害較少，但效率較低；插入式電熱管只適用于長期加熱的位置，應用范圍較為局限。此外，利用低速壓射法-即降低初級壓射速度，直接以金屬熔液加熱模具亦是極為常見的方法，不過此方法對模具的壽命有不良影響，不適用于昂貴的精密模具。由于射出時處于瞬間階段，熔液之溫度將侵入模腔表面，其侵入之深度約為鑄件厚度之二倍。在高熱劇烈侵入的期間，模腔表面的高溫狀態，將使模腔表面發生高應力，相對微裂現象產生的機會會倍增。
