1、塑化及注射系統

該部分安裝于機臺的上方，塑化部分由入料螺桿、螺桿套、冷卻套、逆止閥、軸接座、液壓馬達、連接法蘭等組成。注射部分由注射油缸、注射座、料筒、注射管、注射柱塞、膠量電子尺、機頭升降油缸、導向立柱等組成。入料螺桿與料筒成90°連接，注射油缸和料筒垂直安裝于注射座上，注射座由四立柱導向由機頭升降油缸推動進行垂直上下運動，注射管上部連接于料筒，下部安裝注射嘴并與模具澆口對接。

工作時，螺桿在液壓馬達的帶動下通過入料口進入膠條，將膠條塑化并擠入料筒內，注射時膠料在注射柱塞壓力下（150-170Mpa）經注射嘴注入模腔內，經保壓、硫化而成制品。注射過程中的壓力、速度分成五段，可按需要調節每一段的壓力及速度。入料量由電子尺檢測，按設定量入料。

螺桿、螺套及料筒采用38CrMOALA合金鋼經熱處理、機加工、離子氮化、拋光制成。冷卻套采用熱套裝工藝。

2、溫控系統

（1）入料螺桿、料筒溫控采用熱媒油介質循環間接加熱溫控系統，低壓力環境運行，循環介質自動補充，該溫控系統具有熱交換效率高的特點。配置有SSR輸出的PID溫度控制，本系統熱源循環穩定，溫控準確。溫控范圍0-100℃。

（2）模具加熱為蒸汽加熱，采用帶控制模塊的蒸汽比例閥控制，具有上下模、芯模溫度顯示。蒸汽溫度zui高200℃。蒸汽壓力：≤1.55Mpa。

3、鎖模系統

該系統主要由鎖模油缸、快速合模油缸、芯模頂出油缸、上橫梁、活動平臺、下橫梁鎖模油缸聯合體、上下工作臺、四立柱組成。合模方式為柱塞式主油缸加快速合模油缸的結構形式。

工作時由快速合模油缸帶動活動平臺、鎖模柱塞沿四立柱快速升降，由光柵傳感器檢測相對位置實現高低速轉換。到達合模點后，增壓閥增壓，鎖模時液壓壓力為21MPa。

頂出裝置分兩種：*種是模具不推出頂出型，第二種是模具推出頂出型。*種適合小規格膠囊生產，頂出裝置在熱板的*位置。第二種模具推出型適合大型膠囊生產，主要是安裝模具方便，避免模具安裝過程中損傷設備。模具推出型需要有出入模裝置及導軌。模具推出后頂出，頂出裝置在出入模兩導軌中間。規格不論大小均可按用戶要求配備頂出裝置。

4、電氣控制系統基本組成與主要特點：

現在的橡膠注射硫化機電氣控制系統都采用PLC可編程序控制器加液晶觸摸屏組成。電腦內安裝有控制軟件。觸摸屏由存儲、運行、速度、壓力、位置、溫度、加熱、報警、功能頁面組成。

膠囊注射硫化機的實時過程控制主要為設備的動作程序控制，生產工藝參數的設定模具信息的儲存，系統監控，安全報警和功能選擇等，設備動作程序控制主要有塑化螺桿液壓馬達的啟動，注射油缸、機頭升降、合模、開模、保壓、頂出等動作的控制，生產工藝參數有溫度，壓力、時間、速度、位置、注射量可進行設定。注射采用五段速度三段注射壓力可調。可儲存99個模具信息包括生產工藝參數、模具號、膠囊規格等內容進行儲存，更換模具規格時可調用儲存參數進行生產、監控是對整機的溫度、壓力、速度、動作等進行監控。安全報警如溫度超限、斷料、超時、缺料、位置等進行報警，并按相關的報警說明進行處理。功能選擇如抽真空方式、入料方式選擇等。

溫度控制分為塑化螺桿溫度、料筒溫度及蒸汽溫度，塑化螺桿及料桶溫度控制由熱媒油循環系統控制，蒸汽溫度控制使用PLC-TDA模塊控制的比例壓力調節閥，上下熱板使用一套控制系統，必要時可對芯模單獨控制，可通過觸摸屏設定注射前模具溫度，蒸汽壓力：≤1.55Mpa。

。壓力設定有塑化馬達壓力、注射壓力、頂出壓力、合模壓力、保壓壓力，注射壓力根據生產規格的變化，需要調整到*值，時間調整包括塑化時間、注射時間、注射保壓時間、硫化時間、抽真空時間、吹制品時間，速度設定可分塑化螺桿速度、注射速度等，位置設定主要有入料位置（注射量）、合模位置、頂出位置等。

這些工藝參數設置的正確與否，對生產膠囊的質量和生產效率直接相關，上述工藝參數中，有些比較固定，如塑化溫度，料筒溫度，塑化馬達壓力等一經設定很少調整，但其它工藝參數是按不同規格的膠囊規格各有一套不同的參數。

生產時有兩種工作方式選擇，即“手動”模式和“自動”模式，手動模式一般在生產前對生產的準備過程，使用手動調整，如入料、射出舊料等，一旦進入正式生產則轉到自動模式。注射量由注射裝置上的電位尺進行測量。