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1主要特點

主要優點在于利用蒸汽加熱調濕，提高了造粒物料自身的溫度，降低了造粒水份，減小了干燥機負荷，提高了工作效率。利用轉鼓造粒機造粒成球率可達70%，且設備操作簡單，工作彈性大，維修方便。設備內襯超高分子量聚乙烯（UHMW-PE），杜絕了物料粘壁現象，減輕了工人的勞動強度，并大大延長了設備的使用壽命。

2產品介紹

200升高混機-----500型螺旋上料機-----雙螺桿計量喂料機——GLS-65雙螺桿——連接體——∮GLD-150單螺桿擠出機——一體式液壓板式自動換網——風冷模面熱切造粒輔機——一級旋風分離器--——風冷振動篩（2.5m）----- 二級旋風分離器---——風吹料倉一套;

技術參數

產量.......................................................... ≤200-600Kg/h

一次投料量.................................................≤120Kg/h

總容積/有效容積.........................................300L/150L

主軸轉速.....................................................380/735r.p.m

調速方式.....................................................變極

加熱方式.....................................................自摩擦

物料升溫/熱混時間......................................室溫下約110℃/10min

排料方式.....................................................氣動

排料壓縮空氣壓力.......................................0.39~0.49MPa

電動機........................................................交流電機

內筒材質....................................................不銹鋼

鍋蓋材質....................................................鑄鋁Z102

出料口材質.................................................鑄鋁Z102

攪拌拌漿材質.............................................不銹鋼

螺旋上料機.................................................500型螺旋上料機;料斗為不銹鋼材質;

上階機

減速箱

1）減速及扭矩分配部分合為一體，結構緊湊；

2）滾針軸承，軸承減速扭矩分配系統的徑向軸承；

3）齒輪采用合金材料，精度按ISO1328-1995圓柱齒輪精度制造，齒輪全部采用滲碳淬火硬齒面。采用專用磨齒軟件對齒輪進行齒廓修整，保證齒輪強度，齒向載荷均勻，強度高，噪音低，振動低。

螺桿

1）螺桿為積木式結構；

2）芯軸材質：40CrNiMoA，螺紋元件與芯軸為漸開線聯接；強度高，承載負荷大，拆裝組合方便；

3）螺紋元件材質為高速工具鋼W6MO5CR4V2，高溫真空淬火熱處理；

4）整體硬度：HRC60-64；

5）螺桿頭、并帽聯接為反牙聯接，確保聯接緊固。

料筒

1）材質：45#鋼為基體，∞內孔采用雙合金襯套；

2）節筒體為進料筒體，第六節筒體為自然排氣筒體，第九節筒體為抽真空筒體，其余筒體為閉口筒體；

3）筒體采用軟水冷卻；

4）筒體間采用內六角高強度螺栓聯接；

5）加熱區段：進料區不加熱，其他采用鑄鋁加熱器。

下階機

減速箱：采用ZLYJ系列專業為單螺桿橡塑擠出機配套設計的高精度硬齒面帶推力座的齒輪傳動裝置，設計采用JB/T8853-2001《圓柱齒輪減速機》規定的各項技術規范，輸出軸采用高強度42CrMo，其他齒輪和軸類零件采用高強度20CrMnTi材料；齒輪經滲碳、淬火、磨齒工藝加工，齒輪精度高、硬度高；齒輪精度為GB10095-88,6級，齒面硬度在HRC-54～62，在空心輸出軸前端配置推力軸承，承受螺桿工作時的軸向推力，整機體積小、承載能力高，傳動平穩、噪聲低、效率高。當油位低于油標位置時，請添加中負荷工業齒輪油L-CKC220或L-CKC320（油品需客戶自行采購）。

螺桿

1）材質為38CrMoALA氮化處理，氮化HV950-1050，深0.6-0.75mm，脆性不大于II級，螺桿外表鍍硬鉻處理；

2） 螺桿芯部采用通水冷卻

料筒

1）材質為38CrMoALA氮化處理，氮化HV950-1050，深0.6-0.75mm，脆性不大于II級；

2）螺筒采用水冷卻；

3）筒體上開槽，盤銅管，通冷卻水；

4）螺筒上加防護罩，不銹鋼材質；

5） 加熱區段：采用鑄鋁加熱器

6） 機頭采用模溫機加溫

4.熱切輔機：

1）風冷模面熱切造粒機：4級電機，熱切刀一套、電機聯軸器一件，熱切采用4把刀片切粒

2）調速控制：采用變頻調速；

3）切粒罩：對吹式，不銹鋼材質；一件；推拉式結構;帶剎車裝置;熱切罩與機頭分離開有足夠空間;操作方便;對吹式熱切罩與床身為一體式

4）一級旋風分離器：φ800mm，不銹鋼材質；一件；采用φ160mm不銹鋼管聯接；

5）二級旋風分離器：φ800mm，不銹鋼材質；一件；采用φ130mm不銹鋼管聯接；

6）加長振動篩：一臺，L=2.5m，電機采用:震動專用電機;震動量可以調節大小:電機功率兩臺;振動篩篩網采用三層分離物料;大孔直徑φ8mm，小孔直徑φ2.5mm，不銹鋼材質，

7）風吹料倉：一套，1m3料倉一件，不銹鋼材質；采用φ130mm不銹鋼管聯接；

機型號

生產工藝

PVC電纜料是聚氯乙烯（Polyvinylchloride，PVC）制作的線纜材料的統稱，作為傳統的電纜材料，在目前的國內市場還占有著重要的*。由于其加工相對其他電纜料較為簡單，而用量又相對比較大。

生產流程：

原材料加各種助劑等按一定的比例配置按工藝順序加入-----200升高混機-----500型螺旋上料機-----雙螺桿計量喂料機——-65雙螺桿——連接體——∮-150單螺桿擠出機——一體式液壓板式自動換網——風冷模面熱切造粒輔機——一級旋風分離器--——風冷振動篩（2.5m）----- 二級旋風分離器---——風吹料倉一套

PVC電纜料的配方

70H-PVC 電纜料配方如PVC 三型75PHR--活性碳酸鈣35PHR---DOP（增塑劑） 25PHR---環氧大豆油大豆油3PHR --氯化石蠟20PHR--穩定劑2.8PHR--硬質酸0.6PHR -- CPE 9PHR --- 石臘1PHR

（1）準備工作：穩定劑、填充劑、著色劑分別用80目篩網過篩，并分別加入增塑劑浸透后用三輥研磨機或膠體磨研磨。稱量后備用。增塑劑混合均勻后預熱90℃待用；

（2）高混機：投入PVC樹脂，然后加入增塑劑攪拌片刻，待樹脂將增塑劑基本吸收后，加入穩定劑，靠摩擦熱使料溫升到90℃左右，再加入填充劑、著色劑，料溫升至110℃時，將料卸到冷卻混合機中降溫，至45~50℃以下時出料。

（3）PVC造粒機穩定設定：

1）上階雙螺桿溫度設定：140----160 度之間；根據物料不同溫度設定不同；

溫控表

2）下階單螺桿穩定設定：125----145 度之間；根據物料不同溫度設定不同；

3）溫控表（見右圖）上的設定好，等實際溫度達到設定溫度后保溫40分鐘，才能開機生產，這樣是保證設備里有前一天留下的物料，這樣能把前一天留下的物料軟化，這樣不傷設備。

（4）生產：

1） 將高混機PVC物料投入螺旋上料機料斗后,經螺旋上料機將粉狀物料投入-上階平行雙螺桿擠出機

2）上階平行雙螺桿擠出機將物料混合均勻，溫度為140-160℃的狀態下完成塑化混煉、充分分散均勻。后擠出的混合物料成為熔融體（溫度在130-140℃），直接落入大口徑下階單螺桿擠出機。

3） 下階單螺桿擠出機將120℃的熔體，在低轉速、高壓和冷卻狀態下完成擠出造粒。擠出時溫度已降至120-140℃。這時才能完成風冷模面熱切粒，而且保證在切粒過程中不粘粒。

4）風冷模面熱切切下的粒子，經過二級風冷旋風分離器的冷卻，粒子溫度降至35-40℃，再經過風冷加長振動篩，將粒子溫度降至室溫以便送入成品料倉進行包裝。

使用范圍

電纜料加工造粒 PVC加工造粒 PVC電纜料加工造粒

3注意事項

1、主電機和油泵電機有電氣連鎖，即油泵電機不啟動，主電機不能啟動；主電機不停車，油泵電機不能停車。

2、主電機和喂料電機有電氣連鎖，即主電機不啟動，喂料電機不能啟動；喂料電機主電機不停車，主電機不能停車。

3、主電機控制柜具有過電流保護，此外，還具有機械保護裝置，一般為尼龍剪切銷式安全聯軸器。當超過設計扭矩時，剪切銷被切斷，傳動箱停止工作。

4、當機頭壓力超過設定報警值時，料壓報警信號燈亮并自動停機。

5、用戶生產的原料，嚴禁帶入任何金屬雜物。

6、機器運轉時，嚴禁用金屬物件在筒體的開口處清理物料。

7、壓力傳感器和料溫熱電偶的裝拆。當在機頭內有物料時，必須加溫，待物料軟化后才能進行安裝拆卸。

8、筒體冷卻系統的循環水，請使用軟化水或蒸餾水。

9、螺桿只允許低速下（≤20r/min）啟動，空轉時間不超過2分鐘，喂料后待機頭模孔出料，才能逐漸提高轉速。

4故障處理

基本介紹

擠壓造粒機組集機、電、儀高度一體化，自動化控制水平高。因此，在實際運行中將出現較多難以診斷的故障，導致處理時間過長，從而影響整套聚丙烯裝置的正常運行，大大地降低了生產經濟效益。筆者結合擠壓造粒生產過程的理論知識以及十余年實際生產運行的管理經驗，對該機組在運行中出現故障的常見原因進行分析判斷，制定了相應的解決措施及處理方法，從而確保其長周期的穩定運行。

大連石化7萬噸/年聚丙烯裝置中的ZSK250型擠壓造粒機組

故障原因

在擠壓造粒機組中，導致擠壓造粒機組在運行中出現摩擦離合器脫開，機組聯鎖停車的原因可分為四大類：

主電機系統故障

1、主電機扭矩過高或過低；

2、主電機轉速過低；

3、主電機軸承溫度過高；

4、主電機繞組溫度過高；

5、主電機水冷的冷卻器出入口溫度過高；

6、主電機軸承潤滑油泵出口流量過低；

7、主電機軸承潤滑油泵出口壓力過低；

8、主電機水冷的冷卻器水泄漏量過高等。

傳動系統故障

1、齒輪箱變速桿位置偏離；

2、摩擦離合器的儀表風壓力過高；

3、摩擦離合器速度差過大；

4、齒輪箱潤滑油泵出口壓力過低；

5、齒輪箱潤滑油泵出口油溫過高；

6、摩擦離合器內部故障等。

擠壓造粒機螺桿工藝段故障

1、節流閥前后熔體壓力過高；

2、機頭熔體壓力過高；

3、換網器前后熔體壓差過大；

4、開車閥轉動故障等。

水下切粒系統故障

1、切粒電機繞組溫度過高；

2、切粒機轉速過低；

3、切粒機扭矩過高；

4、顆粒水旁通自動切換故障；

5、顆粒水壓力過高或過低；

6、顆粒水流量過低；

7、切粒機夾緊螺栓未把緊；

8、切粒室旁路水閥未關；

9、切粒機液壓夾緊壓力過低；

10、切粒電機故障；

11、液壓切刀軸向進給壓力過低等。

在上述故障原因中，出現頻次較多的有：主電機系統的主電機扭矩過高或過低；傳動系統的摩擦離合器故障；擠壓造粒機螺桿工藝段系統的熔體壓力高；水下切粒機系統故障等。下文將對這些常見的故障原因進行詳細的分析，給出相應的解決方法。

主電機扭矩過高

原因分析：

油潤滑系統故障，主電機輸出軸與齒輪箱出入軸對中不良，電機及離合器振動等原因都將損壞主電機軸承，導致扭矩過高。此外，喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導致主電機扭矩過高。

解決措施：

定期對潤滑油系統進行檢查、清洗，用振動測量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行測量并形成趨勢圖。如果超趨勢值，則測定主電機空轉電流值或功率值是否超規定值，判斷是否應更換軸承。定期檢查主電機輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對中狀況，開車或更換軸承運行三個月后必須檢查對中情況。進行電氣測試檢查，確定轉子不平衡的原因；對離合器進行振動速度測試，如果超出規定值則應重新調整動平衡。定期對筒體加熱、冷卻系統進行檢查，保證物料受熱均勻熔融充分。如果擠壓機開車瞬間，主電機功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大，則表明喂料系統的喂料量瞬間過大，應減小喂料量。

主電機扭矩過低

原因分析：

喂料系統故障使雙螺桿空轉將導致主電機扭矩過低。

解決措施：

檢查判斷添加劑系統或主物料下料系統是否有故障，清理堵塞點。

摩擦離合器故障

原因分析：

主電機瞬間啟動電壓過低，摩擦盤、摩擦片過熱，摩擦盤與摩擦片老化，摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導致離合器脫開。

解決措施：

主電機啟動時，應避開用電高峰，降低喂料負荷量，重新啟動的間隔時間短為30分鐘；在夏季時，反覆兩次以上啟動主電機時，更應延長間隔時間或用風扇強制降溫。用儀表風吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡，如果磨損較重或表面出現“玻璃化”現象時，應更換摩擦盤、摩擦片。確認空氣壓力值是否能使摩擦盤與摩擦片相貼合。

熔體壓力高

原因分析：

過濾網目數高，聚丙烯粉熔融指數低且喂料量大，各段筒體溫度低使物料熔融不*，模板開孔率低使機頭物料擠出受阻等原因都能導致熔體壓力過高。

解決措施：

生產低熔融指數產品時，應使用低目數的過濾網，增加節流閥開度以減少背壓；及時更換過濾網，監控各種添加劑的質量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料負荷量。在不影響擠壓產品質量的條件下，提高各段筒體溫度，使聚丙烯熔體溫度提高，加大物料流動性。擠壓機停車之后，提高機頭溫度并恒溫一段時間后，*沖洗清理模板。

水下切粒系統故障

原因分析：

切刀磨損過量或切刀刃口損傷，顆粒水流量過低，切粒機振動過大，切刀與模板貼合不緊，物料熔融指數波動較大使出料流速不一致，顆粒水溫度過高等原因都能導致水下切粒系統停車從而造成整個機組聯鎖停車。

解決措施：

停車后，目視檢查切刀刃口是否磨損過量或有損傷，如果有則應全部更換切刀。檢查并確認顆粒水是否內漏，顆粒水罐過濾器及冷卻器是否堵塞，如果堵塞應人工清理；檢查顆粒水泵的出入口壓力是否正常，如果不正常則應檢修顆粒水泵及泵管線上的閥門。檢查刀軸與切粒電機之間的對中是否超差，刀軸的軸承組件是否有損壞，切刀轉子動平衡是否失衡。在運行中檢查切粒小車四個移動輪與導軌之間的接觸是否有間隙。控制聚丙烯粉中的揮發份，消除流經模板孔時對切刀及切刀軸產生的振動。降低模板處的熱油溫度，檢查筒體及模板溫度分布，筒體冷卻水的流量、壓力及溫度是否正常；確認“水、刀、料”到達模板處的時間設定，防止顆粒水過早到達模板使模板孔凍堵。切粒機合上機頭后，應快速把喂料量提升到擠壓機的設定負荷。

若能將以上故障原因點與聯鎖的邏輯關系結合起來匯編成故障診斷軟件，則能為該機組的操作、檢修及管理提供快捷、直觀的參考和幫助。