一.簡介
　　
　　世界上“注-吹”成型工藝方法源于二十世紀五十年代初。國外聚烯烴（HDPE，PP）藥用塑料瓶的應用早于七十年代。相關設備研究制造廠家有美國Wheaton、Jomar，德國Battenfeld、Bekum，日本的ASB、青木固，意大利的UniloyMilacron公司，主要機型均為一步法三工位，美國、日本采用垂直螺桿結構，德國、意大利采用臥式螺桿結構。
　　
　　國內*批系統引進“注-吹”流水線并生產藥品包裝塑料容器的企業有天津力生制藥廠（1984年）和上海大明玻璃廠（1985年）。并為我國消化吸收全面推廣聚烯烴藥用塑料瓶做了大量基礎性工作。
　　
　　江蘇維達機械有限公司自1989年研制“三工位”一步法“注-吹”成型機，于1991年*投放市場，經過十多年的努力，取得了長足進步。隨著我國醫藥工業的發展及廣大用戶的支持，近年來以每年100條生產線的規模高速發展，使得中國藥品包裝容器（尤其是固體藥物片劑、膠囊包裝）整體質量水平得到了較大幅度的提升。
　　
　　二.藥用塑料瓶常用生產工藝與原料選擇
　　
　　1.生產工藝
　　
　　（1）擠吹Extrusion-Blowmoulding又稱中空擠出吹塑。擠出機連續擠出空心管，用剪刀（人工）或切割裝置（自動）切成小段后移到擠吹模具內吹制成型。
　　
　　優點：設備簡單、投資小，成本價格低。
　　
　　缺點：瓶口不平，密封很差。原料通常選用LDPE，阻透性能遠低于HDPE/PP，裝藥保質貯存期短。
　　
　　（2）二步法“注-吹”Twostepsinjection-Blowmoulding。“注射、吹塑”由獨立的兩臺機器分開進行，俗稱“二步法”。*步：由一臺普通注塑機注射成型管坯，管坯的瓶頭部分（瓶口、螺紋）已經成型；第二步：人工將管坯放在蜂窩狀加熱器或自動循環加熱傳送帶上加熱調溫，然后移到吹瓶機用壓縮空氣吹制成型。
　　
　　優點：設備較簡單，投資較少。瓶口較平整，密封良好。品種開發快，模具費用較低，成本價格中、低。
　　
　　缺點：注射管坯與吹塑成型分步進行，易傳遞污染，菌檢難保證，產品同一性差，不太適應大批量生產。
　　
　　（3）一步法“注-吹”Onestepinjection-Blowmoulding。“注射、吹塑”在同一臺機器上完成。根據不同機種又分為三工位和二工位“注-吹”。三工位“注-吹”制瓶機三個工位以120°角成等邊三角形分布，*工位為注射成型工位，第二工位為吹塑成型工位，第三工位為脫瓶工位。三個工位可同時運行，生產效率高，周期短，而且可與傳送帶連接自動計數包裝，真正實現藥用塑料瓶生產全過程中與人手“無接觸”，確保產品衛生潔凈。二工位“注-吹”塑料機二工位可上、下或前后排列；*工位為注射成型工位，第二工位為吹塑成型工位；由于少一個脫瓶及冷卻工位，所以較難實現全自動計數包裝（一般為散裝人工計數）。
　　
　　另外，生產周期較長，生產效率低于三工位。
　　
　　優點：自動化程度高，生產能力高。瓶口平整度高，密封*。選用HDPE/PP原料，瓶壁均勻，阻透性能優良，裝藥保質貯存期長。目前，國內標準化藥包企業基本上都采用一步法“注吹”工藝設備，其中以“三工位”結構為主。
　　
　　缺點：設備投資較大，模具復雜，系統配置要求較高。不太適應小品種、小批量生產。但大批量生產可獲得高品質低成本，經濟效益好。
　　
　　2.常用塑料原料
　　
　　固體藥物包裝宜選用HDPE/PP、一步法“注-吹”工藝生產的聚烯烴塑料容器；液體藥物灌裝宜選用PET/PP注-拉-吹”工藝生產的塑料容器。
　　
　　（3）著色劑與加工助劑
　　
　　藥瓶著色劑通常選用*TiO2（銳鈦型或金紅石型），其中TiO2含量≥98%Wt，添加量1.0-1.5%Wt。
　　
　　常用加工助劑有潤滑劑硬脂酸鋅，聚乙烯蠟。均為白色粉末，添加量0.1-1%Wt。
　　
　　近年來，為滿足GMP及十萬級凈化要求，一般將TiO2、硬脂酸鋅、聚乙烯蠟與LDPE（高M·I）混合在一起制作成濃縮母粒，可大大降低生產過程中粉塵污染。
　　
　　典型的TiO2色母配方組成如下：
　　
　　TiO2（特級）60%
　　
　　硬脂酸鋅8%
　　
　　聚乙烯蠟10%
　　
　　LDPE22%
　　
　　對于固體藥物包裝HDPE，PP是比較合適的材料，具有優良的抗水蒸氣滲透性能，可以有效防止藥品吸潮變質。但對于易氧化變質的藥物應慎用。LDPE阻氧性能極差，不宜生產藥用塑料瓶，更不能灌裝貯存期較長的藥物。PET對水和氧氣均有優良的阻透性，且外觀透明，是灌裝液體藥物（糖漿、口服液類）的理想選擇。
　　
　　三.藥用塑料容器“注-吹”成型設備與模具
　　
　　結構包括：注塑模（初型模）、吹塑模（成型模）、模芯棒（共三組）、熱流道、子噴嘴、脫瓶卡板、芯棒座幾大部分組成。
　　
　　模具材料、熱膨脹系數、表面光潔度、加工工藝與精度、設計水平、調試經驗，尤其是注塑模溫的調控都對zui終藥瓶產品質量產生影響。
　　
　　維達華豐精密模具有限公司系維達機械配套設計生產“注-吹”模具的專業制造公司，生產各種規格品種精密模具達300sets/y，具有三維造型設計CAD、CAM技術，全進口美國辛辛那提加工中心二套，進口瑞士、中國臺灣高精度電脈沖6臺，保證了模具加工精度與質量。四.系統設計
　　
　　四、系統設計與配套裝置對“注-吹”流水線效率的影響應該十分重視。
　　
　　藥用塑料瓶生產企業除了選擇性能可靠的“注-吹”成型機與質量精密的“注-吹”模具外，
　　
　　必須對相應的GMP規范及工藝流程進行系統設計規劃，主要內容包括：
　　
　　1.中央空調系統（GMP標準廠房、十萬級凈化，GB/T16292-16294-1996）
　　
　　主要指標：潔凈度十萬級，三級過濾（精、中、高），頂送側回方式。
　　
　　換氣次數≥20次/hr〓溫度T=26-28℃
　　
　　2.冷凍水系統
　　
　　溫度T=5°-15°，壓力P≥0.2Mpa，流量Q≥額定值
　　
　　3.冷卻水系統
　　
　　溫度T≤28°，壓力P≥0.2Mpa，流量Q≥額定值
　　
　　噴淋、循環系統
　　
　　4.壓縮空氣系統
　　
　　壓力p≥1.0Mpa，流量Q≥標定值，配置穩壓罐，冷凍干燥器，二級過濾（40μ，5μ），自動排水閥，壓縮空氣溫度65°＜20℃。
　　
　　5.模具溫控器
　　
　　水介質模溫機：工作溫度Tmax≥120℃，P≥0.4Mpa，微處理器或PID控制；
　　
　　油介質模溫機：工作溫度Tmax=30-300℃，P≥0.2Mpa，PID或一次位式控制儀表
　　
　　建議：生產藥用塑料瓶選用水介質模溫機，以保證藥瓶質量，防止油介質泄漏污染。
　　
　　6.混料、加料、粉碎裝置
　　
　　混料時間可控（定時器），過長過短都不能達到*混合效果。
　　
　　加料方式建議采用頂層加料、亦可采用自動真空吸料方式加料，但應選用濃縮母粒著色，防止車間內粉塵污染超標。
　　
　　粉碎機應選用低噪音、率的旋轉切刀（主要是粉碎瓶蓋注塑流道料架及少量廢瓶），回料的添加量應合理合適（小于15%wt），防止反復循環降解影響性能。不同牌號的原料回料必須分開處理（一般瓶用樹脂M·I≤1.0，蓋用樹脂M·I＞5），不能隨意混用。
　　
，電氣系統，輔機）是十分重要的環節，也是藥包企業穩定生產與發展的必要條件。